调味汁生产企业运用HACCP 原理进一步降低 产品风险的实践 李瑞 珠海出入境检验检疫局 摘要: 某调味汁生产企业主要生产豚骨拉面汁、鱼生调味汁等液体调味品并已通过HACCP 认证.某 日对留样产品检查时发现, 1 箱中有3 支鱼生调味汁出现变质.经企业分析认为,可能是生产过程中存在 未被识别的关键控制点,需要重新进行危害分析,并确定关键控制点及关键限值.本文通过一系列的分析 及对比试验,最终确定未被识别的关键控制点和关键限值,从而进一步降低产品风险、保障产品质量. 关键词:调味汁 HACCP 异常 危害分析 关键控制点 关键限值 试验 液体调味汁一般由原材料蒸煮、浓缩、配制而成,滋味浓郁,用来腌制菜肴、调配汤汁等,深受消费者喜爱. 该企业主要生产拉面汁、烤鸡汁、泡菜酱、鱼生调味汁等产品,除内销外还出口到欧洲、日本、台湾等地区,对 品质要求较高,因此需要在生产及包装过程中运用HACCP 原理对可能存在的危害(包括生物、物理、化学等方 面) 进行分析并有效控制,变事后检验为事前预防, 保证产品质量. 1 工艺流程介绍 以鱼生调味汁为例,生产工艺流程如图1(标注OPRP 及CCP 点). 流程中,将"配置添加物"及"过滤"两个环节设置为OPRP 点,"灭菌"设置为CCP 点.通过对OPRP 和CCP 点的控制,在一段时间的试运行中证明,这种设计是合理的. 2 异常及分析 在对留样产品进行检查时发现,大约一年前留样的产品中,有一箱鱼生调味汁内有3 支出现腐败变质,同批 次其他产品正 常.发现异常以后,企业从以下几方面对该不合格的产品进行分析: 2.1 灭菌温度 查当时灭菌温度记录表,记录表显示时间及温度正常(温度表在有效期内,检定正常),且前后日产品均未 出现变质投诉, 因此可排除灭菌环节因素. 2.2 灌装 生产前更换过滤网,产品从灭菌锅出来后,经过滤网过滤后进入灌装房,再经水龙头进行手工灌装.由于产品是 一次性配料灭菌、一次性灌装,完成后即冲洗管道完成生产,下次生产前再冲洗管道后开始,因此问题可能出在 以下两个方面: 由于热水灭菌及初始产品排出量不够,造成前几支产品混水、混微生物,容易变质(该产品不 含防腐剂,若混水则比较容易孳生微生物);生产过程中操作不当,混入细菌.综合灌装房卫生控制情况,以及 不合格为连续出现而非点状出现, 第一种的可能性最大. 2.3 抽样 检查过程中发现,企业对产品进行抽样检测时,采用的是生产过程随机抽样而不是全程抽样的原则.但是根据对 灌装过程的风险分析,由于灌装相对密封且连续,风险最大的阶段是在初始阶段,应该取灌装开始的首只样和过 程中的随机样进行理化及微生物检测, 而非仅抽取随机样. 综上,企业决定对过滤灌装过程重新进行危害分析. 3 危害分析并调整关键控制点 查阅危害分析表,对过滤和灌装环节的危害分析见表1. 表1 针对本次异常,技术人员认为,3 支变质产品的出现,与过滤、灌装环节有很大关系.分析认为:前一日生产结 束后更换过滤网, 前后未对其进行严格消毒, 导致微生物滋长, 致使第二日生产前的常规灭菌不能达到预期效果; 由于生产前冲洗管道后内有残余水分, 灌装开始时混水产品排出量不足, 造成前几支产品混入水分, 渗透压降低, 为微生物滋生创造条件,最后产生变质.基于此分析,调整危害分析表见表2. 表2 调整后的管道过滤仍为OPRP(操作性前提条件),但在原来基础上增加生物危害,并针对该生物危害增加更换 过滤网后的消毒灭菌控制措施;增加灌装环节为CCP 点,确保正式灌装产品不会混有管道水分. 4 关键控制点的控制和纠正措施 结合目前生产经验,经与资深生产工和班组长讨论确定, 决定在原HACCP 计划表的基础上进行调整,更 新过后的HACCP 计划表见表3. 表3HACCP计划表 上表中,灰色字体部分(CCP2 手工灌装的"控制方法/ 关键限值"一栏)"灌装初始时排出一定量产品后再正 式灌装" 一点中,尚未确定排出数量.因此,需通过对比试验,确定关键限值. 5 关键限值的确定 通常理化检测项目包含浓度、PH、粘度、盐分,此次实验继续沿用这4 项作为对比参数.试验方法为: 产品 经循环冷却完毕后, 从取样口取出200ml 产品; 从灌装口用标准不锈钢桶盛接排混水产品, 分别在半桶 (约5kg) 、 一桶(约10kg)时(以刻度线标定)各取200mL 样品,之后正式灌装.实验结果见表4. 表4 从实验结果可以清晰看到,当排出半桶时,仍能看出产品仍略有混水;当排出一桶时,指标已与正常产品重合, 可以确定, 排出一桶产品能够确保产品合格. 由此引出另外一个问题:混水产品如何处理.如果直接废弃,必然造成企业成本增加,因此,应考虑在不影 响产品质量的情况下尽量回收利用. 企业提出设想: 当天的混水产品通过合理的保存方法, 使其质量不发生变化, 在下一次生产时,与下批产品一起加入灭菌锅中进行混合灭菌处理.根据企业现有条件,设定操作条件如下:在 盛接产品前将不锈钢桶清洗干净并用95℃以上的开水充分烫洗,沥干水分,然后定量盛装半桶混水产品.盖好盖 子,冷却后放入4℃冷库中冷藏保存.无菌条件下(以免抽样过程带入微生物影响后续检测结果)分别检测放入 冷库前、1 天、3 天……16 天每天的指定微生物数量.实验结果见表5. 表5从实验结果可以看出,一周以内的产品风险较低,从第9 天开始微生物滋长明显,因此将回收条件定为4℃ 冷藏一周内使用;如果该品种一周内没有生产,则产品报废不再使用. 6 总结 采用上述方法重新确定关键控制点和关键限值,建立控制及纠偏措施并记录后,企业对产品密切观察(验证)一 段时间, 未发现异常情况.该企业运用 HACCP 体系,解决了生产隐患, 将风险扼杀在萌芽状态,保障产品质 量.
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更新时间：2014-07-16
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调味汁生产企业运用HACCP 原理进一步降低 产品风险的实践 李瑞 珠海出入境检验检疫局 摘要: 某调味汁生产企业主要生产豚骨拉面汁、鱼生调味汁等液体调味品并已通过HACCP 认证.某 日对留样产品检查时发现, 1 箱中有3 支鱼生调味汁出现变质.经企业分析认为,可能是生产过程中存在 未被识别的关键控制点,需要重新进行危害分析,并确定关键控制点及关键限值.本文通过一系列的分析 及对比试验,最终确定未被识别的关键控制点和关键限值,从而进一步降低产品风险、保障产品质量. 关键词:调味汁 HACCP 异常 危害分析 关键控制点 关键限值 试验 液体调味汁一般由原材料蒸煮、浓缩、配制而成,滋味浓郁,用来腌制菜肴、调配汤汁等,深受消费者喜爱. 该企业主要生产拉面汁、烤鸡汁、泡菜酱、鱼生调味汁等产品,除内销外还出口到欧洲、日本、台湾等地区,对 品质要求较高,因此需要在生产及包装过程中运用HACCP 原理对可能存在的危害(包括生物、物理、化学等方 面) 进行分析并有效控制,变事后检验为事前预防, 保证产品质量. 1 工艺流程介绍 以鱼生调味汁为例,生产工艺流程如图1(标注OPRP 及CCP 点). 流程中,将"配置添加物"及"过滤"两个环节设置为OPRP 点,"灭菌"设置为CCP 点.通过对OPRP 和CCP 点的控制,在一段时间的试运行中证明,这种设计是合理的. 2 异常及分析 在对留样产品进行检查时发现,大约一年前留样的产品中,有一箱鱼生调味汁内有3 支出现腐败变质,同批 次其他产品正 常.发现异常以后,企业从以下几方面对该不合格的产品进行分析: 2.1 灭菌温度 查当时灭菌温度记录表,记录表显示时间及温度正常(温度表在有效期内,检定正常),且前后日产品均未 出现变质投诉, 因此可排除灭菌环节因素. 2.2 灌装 生产前更换过滤网,产品从灭菌锅出来后,经过滤网过滤后进入灌装房,再经水龙头进行手工灌装.由于产品是 一次性配料灭菌、一次性灌装,完成后即冲洗管道完成生产,下次生产前再冲洗管道后开始,因此问题可能出在 以下两个方面: 由于热水灭菌及初始产品排出量不够,造成前几支产品混水、混微生物,容易变质(该产品不 含防腐剂,若混水则比较容易孳生微生物);生产过程中操作不当,混入细菌.综合灌装房卫生控制情况,以及 不合格为连续出现而非点状出现, 第一种的可能性最大. 2.3 抽样 检查过程中发现,企业对产品进行抽样检测时,采用的是生产过程随机抽样而不是全程抽样的原则.但是根据对 灌装过程的风险分析,由于灌装相对密封且连续,风险最大的阶段是在初始阶段,应该取灌装开始的首只样和过 程中的随机样进行理化及微生物检测, 而非仅抽取随机样. 综上,企业决定对过滤灌装过程重新进行危害分析. 3 危害分析并调整关键控制点 查阅危害分析表,对过滤和灌装环节的危害分析见表1. 表1 针对本次异常,技术人员认为,3 支变质产品的出现,与过滤、灌装环节有很大关系.分析认为:前一日生产结 束后更换过滤网, 前后未对其进行严格消毒, 导致微生物滋长, 致使第二日生产前的常规灭菌不能达到预期效果; 由于生产前冲洗管道后内有残余水分, 灌装开始时混水产品排出量不足, 造成前几支产品混入水分, 渗透压降低, 为微生物滋生创造条件,最后产生变质.基于此分析,调整危害分析表见表2. 表2 调整后的管道过滤仍为OPRP(操作性前提条件),但在原来基础上增加生物危害,并针对该生物危害增加更换 过滤网后的消毒灭菌控制措施;增加灌装环节为CCP 点,确保正式灌装产品不会混有管道水分. 4 关键控制点的控制和纠正措施 结合目前生产经验,经与资深生产工和班组长讨论确定, 决定在原HACCP 计划表的基础上进行调整,更 新过后的HACCP 计划表见表3. 表3HACCP计划表 上表中,灰色字体部分(CCP2 手工灌装的"控制方法/ 关键限值"一栏)"灌装初始时排出一定量产品后再正 式灌装" 一点中,尚未确定排出数量.因此,需通过对比试验,确定关键限值. 5 关键限值的确定 通常理化检测项目包含浓度、PH、粘度、盐分,此次实验继续沿用这4 项作为对比参数.试验方法为: 产品 经循环冷却完毕后, 从取样口取出200ml 产品; 从灌装口用标准不锈钢桶盛接排混水产品, 分别在半桶 (约5kg) 、 一桶(约10kg)时(以刻度线标定)各取200mL 样品,之后正式灌装.实验结果见表4. 表4 从实验结果可以清晰看到,当排出半桶时,仍能看出产品仍略有混水;当排出一桶时,指标已与正常产品重合, 可以确定, 排出一桶产品能够确保产品合格. 由此引出另外一个问题:混水产品如何处理.如果直接废弃,必然造成企业成本增加,因此,应考虑在不影 响产品质量的情况下尽量回收利用. 企业提出设想: 当天的混水产品通过合理的保存方法, 使其质量不发生变化, 在下一次生产时,与下批产品一起加入灭菌锅中进行混合灭菌处理.根据企业现有条件,设定操作条件如下:在 盛接产品前将不锈钢桶清洗干净并用95℃以上的开水充分烫洗,沥干水分,然后定量盛装半桶混水产品.盖好盖 子,冷却后放入4℃冷库中冷藏保存.无菌条件下(以免抽样过程带入微生物影响后续检测结果)分别检测放入 冷库前、1 天、3 天……16 天每天的指定微生物数量.实验结果见表5. 表5从实验结果可以看出,一周以内的产品风险较低,从第9 天开始微生物滋长明显,因此将回收条件定为4℃ 冷藏一周内使用;如果该品种一周内没有生产,则产品报废不再使用. 6 总结 采用上述方法重新确定关键控制点和关键限值,建立控制及纠偏措施并记录后,企业对产品密切观察(验证)一 段时间, 未发现异常情况.该企业运用 HACCP 体系,解决了生产隐患, 将风险扼杀在萌芽状态,保障产品质 量.