1 降低精梳落棉率并稳定成纱质量的实践 赵建伟 (浙江绍兴伊诺斯纺织有限公司) 摘要:探讨降低精梳落棉率并稳定成纱质量、降低成本的方法和措施.分析了单纯降 低精梳落棉率对成纱质量的影响并提出了改进措施,通过改进配棉和抓好回花使用质量控 制;降低清梳联工序的短绒增长率;减少清梳联、精梳准备工序的棉结增长率;提高梳棉、 精梳工序的棉结和短绒清除效率;加强精细化管理,使精梳落棉率降低了 3.9 个百分点并 保持了成纱质量稳定.实践证明:这些方法和措施是切实可行并有效的. 关键词:精梳落棉率;改进措施;短绒率;棉结;条干;常发性纱疵;节约用棉 精梳纱用棉消耗占精梳纱成本的 80%左右,而精梳落棉是用棉消耗的主要部分,因此精 梳落棉率的高低直接影响到精梳纱的利润高低. 在精梳纱生产中, 降低精梳落棉率和稳定成 纱质量是一对矛盾,如何处理好这对矛盾,采取什么方法和措施,做到既能降低精梳落棉率 又能稳定成纱质量、 提高经济效益, 是每个生产精梳纱的企业一直致力于研究和需要解决重 要问题,特别是当前更加迫切.本人以在某厂的改进实践为例,作以分析探讨,以供借鉴和 参考. 1 某厂状况 1.1 纺纱设备和工艺流程 FA009 往复式抓棉机→FA125 杂质分离机→FA105A 单轴流开棉机→FA029 六仓混棉机→ FA116 清棉机→FA156 除微尘机→JWF1171 喂棉箱给棉机*14→FA203B 梳棉机*14→FA331 预并条机→JWF1381 条并卷联合机→JWF1271 精梳 机→JWF1302 单眼自调匀整并条机→JWF1451 粗纱机→FA506 细纱机→日本村田 21C 自动络 筒机(整个流程均为新设备,运行时间 10.5 个月) . 1.2 配棉方案 新疆兵团 229 棉3个队占 68%, 江西九江 229 棉2个队占 21%, GS 级美棉 1 个队占 11%, 按实物技术标准评定和计算,混合棉加权技术指标:品级 2.3,长度 28.8mm,马克隆值 4.4, 短绒率 13.7%, 含杂率 2.1%, 棉结 152 粒/克, 回潮率 7.1%, 掺回花 5%. 当时配棉单价 15712 元/吨. 1.3 纺纱品种、半制品干定量、成纱质量、精梳落棉率 (1) 纺纱品种与成纱质量,见表 1 表1纺纱品种与成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 11.51 4 9 31 42 19.1 J22.4K 11.08 2 6 26 31 23.4 2 (注:十万米纱疵的电清工艺参数:短粗 150%*18cm,长粗 40%*10cm 长细 30%*10cm) (2)半制品干定量:梳棉:23 克/5 米,预并条:21.0 克/5 米,条并卷:66.5 克/ 米,精梳:21.5 克/5 米,末并条:21.0 克/5 米,粗纱:5.6 克/10 米. (3)精梳落棉率平均为 24.7%. 1.4 各工序温度/相对湿度/产品回潮率 清花:27℃/53%/7.0%;梳棉:29℃/56%/6.0%;精梳:31℃/57%/7.1%;并条: 32℃/58%/7.1%;粗纱:32℃/58%/7.2%;细纱:34℃/56%/7.1%; 络筒:30℃/70%/7.3%. 2 单纯降低精梳落棉率的纺纱质量试验 为了降低精梳落棉率,在以上纺纱条件不变的情况下,我们做了一试验: 将精梳落棉率直接降至 21.5%,并用其精梳条纺至细纱,结果见表 2. 表2精梳落棉率为 21.5%的成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 12.06 8 15 47 46 21.3 J22.4K 11.32 5 10 38 33 25.7 从表 2 可以看出,精梳落棉率降低 3.2 个百分点后,两个品种的成纱条干和常发性纱 疵均有不同程度的恶化,其中恶化程度最大的是+200%的棉结,分别增加了 51.2%和46.2%, 毛羽也有所增加(因重量偏差、重量 CV%值、单纱断裂强度、单纱断裂强度 CV%值等指标变 化微小故未列出) . 因此,单纯依靠降低精梳落棉率来降低成本是不行的,它很难保证成纱质量的稳定. 3 原因分析与对策措施 为了摸清单纯依靠降低精梳落棉率造成成纱质量恶化的原因, 我们对降低精梳落率前后 的精梳条做了质量检测分析,结果见表 3. 表3精梳落棉率降低前后的精梳条质量检测报告 指标 落棉率 条干 CV%值(%) 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 杂质 (粒/克) 24.7% 3.8 29 7.1 3 21.5% 4.4 37 8.6 6 从表 2 可以看出,精梳落棉率降低 3.2 个百分点后,精梳条棉结和短绒率上升是导致 成纱+200%棉结上升,粗节和细节增多,条干 CV%值水平下降的主要原因.因为精梳条中的 棉结和短绒含量与成纱+200%棉结、条干 CV%值、粗节和细节呈强相关,即成纱+200%棉结、 条干 CV%值、粗节和细节随精梳条中的棉结和短绒含量增加而增加[1]. 指标 品种 重量偏差 (%) 重量 CV%值(%) 单纱断裂强度 (CN/tex) 单纱断裂强度 CV%值(%) J18.2K 0.9 1.7 15.3 7.1 J22.4K 1.1 1.5 15.6 6.8 3 精梳工序的任务之一虽是清除短绒和棉结, 但相对于生条来说, 它的清除效率分别只有 63%和17%左右.因此,不能单纯依靠精梳工序来降低短绒率和棉结,而要挖掘精梳和精梳 前工序的潜力来降低精梳条短绒率和棉结;挖掘精梳后工序末并、粗纱、细纱的潜力,来降 低棉条短绒和棉结增长率,改善条干和毛羽,减少细纱+200%棉结,才能达到降低精梳落棉 率并稳定成纱质量、降低成本的目的. 因此,应该采取的对策措施为: 第一步 改进配棉,抓好回花回用质量控制,减少混合棉棉结和短绒,从而降低精梳条 棉结和短绒率,为降低精梳落棉率创造先决条件. 第二步 挖掘精梳和精梳前工序潜力.降低清梳联的短绒增长率;减少清梳联、精梳准 备工序的棉结增长率; 提高梳棉和精梳工序的棉结和短绒清除效率, 从而再次降低精梳条棉 结和短绒率.在此基础上,再降低精梳落棉率,以保持成纱质量水平稳定. 第三步 挖掘精梳后工序末并、粗纱、细纱潜力.降低棉条短绒和棉结增长率,改善条 干质量和毛羽, 减少细纱+200%棉结, 然后再次降低并优化精梳落棉率,最终达到降低精梳落 棉率并保持成纱质量水平稳定、降低成本的目的. 4 实施对策措施并进行"一条龙"攻关. 4.1 第一步: (1)根据皮辊棉棉结少,但生产加工过程中短绒增长比锯齿棉稍多的特点,掺用 25% 的印度 229 皮辊棉 2 个队,下掉江西九江棉,新疆兵团棉减少 4%仍保留 3 个队,美棉不变, 形成锯齿棉 75%和皮辊棉 25%的搭配,分三次调整到位.这样可两者兼顾,扬长避短,既能 减少棉结,又能控制短绒.调整后的混合棉加权技术指标:品级为 2.4,长度为 28.9mm,马 隆值为 4.5,短绒率为 13.6%,含杂率为 2.4%,回潮率为 7.2%,配棉单价 15626 元/吨,棉 结已减少为 104 粒/克. (2)将开松后的粗纱头花用于普梳纱,不再在精梳纱配棉中搭用;细纱送过来的皮辊 花和开清棉揩车及每班清洁抓棉机打手、 尘笼、 角钉帘等钩出来的花, 改直接回用为拣出 "筋 筋花"和"萝卜丝"及回丝后放入装箱专门的"束状索丝花篓" ,集中到一定时间再进行精 细开松,检验合格后回用于普梳纱;回条、回花直接装箱排包,改为回条必须扯断后按比例 和回花打成 85±3 公斤的包,装箱排包时放置于棉箱的居中位置回用. 改进效果见表 4. 表4配棉和回花使用改进后的筵棉、生条和精梳条质量检测报告 指标对比 筵棉棉结 (粒 /克) 生条短绒率 (%) 生条棉结 (粒/克) 精梳棉结 (粒/克) 精梳条短绒率 (%) 改进前 253 20.8 31 29 7.2 改进后 206 20.7 27 26 7.1 4.2 第二步: A、清梳联工序开清棉部分: (1)做好精细抓棉,实现勤抓、少抓,将棉块抓小,使杂质、短绒、尘埃易暴露于棉 团表面, 以利于提高后流程气流除杂、 除短绒、 除尘埃效果. 具体措施为: 往复式抓棉机 a. 抓 棉辊每次下降距离由 2mm 减为 1mm;b.抓棉辊刀片伸出肋条距离由 3mm 缩小为 1mm;c.小4车往复运动速度由每分钟 13 米加快至 16 米.检测改进前后的棉块重量,结果由平均 0.48 克减轻至 0.32 克. (2)降低打手速度,减轻打击强度,减少纤维断裂、损伤和短绒产生.具体措施为: 往复式抓棉机打手速度由 1100r/min 降低至 950r/min,单轴流开棉机打手速度由 650r/min 降低至 550r/min,清棉机刺辊速度由 650r/min 降低 550r/min;喂棉箱开松辊速度由 800r/min 降低至 600r/min[2]. (3)减少棉束和索丝,以利于后流程减少棉结.具体措施为:a、提高抓棉机、六仓混 棉机、清棉机运转效率分别至 90%、93%、95%以上,同时调整好输棉速比,达到均匀输棉, 防止和减少返花;b、单轴流开棉机尘棒进、出口隔距分别加大 3 mm 和2mm,使打手室的气 流速度和分布更均匀稳定,减少重复打击[2];c、除多仓混棉机保持阶梯形储棉外,其余棉 箱存棉量调整并稳定为棉箱的 2/3 高,消除大起大落现象,以减少翻滚;d、一箱花快抓完 时(抓棉机离地面 15-20 毫米)须停机,将剩余的花放入下一箱花,防止抓棉机空转和重复 抓取; e、输棉管道流速由 17m/s 减小为 13m/s,以减少过急的翻滚、碰撞产生的棉束、索丝、棉结[2]. 通过以上措施的实施到位,筵棉棉结由 206 粒/克减少为 159 粒/克;短绒由 16.8%减 少为 15.2%,生条和精梳条的质量效果见表 5. 表5开清棉工序挖潜改进前后的生条和精梳条质量检测报告 指标对比 制成率 (%) 生条短绒率 (%) 生条棉结 (粒/克) 精梳棉结 (粒/克) 精梳条短绒率 (%) 改进前 96.3 20.1 27 26 7.1 改进后 96.5 19.2 26 25 6.9 B、清梳联工序梳棉部分: (1)尽量减少纤维断裂、损伤和短绒的产生.因筵棉比棉卷密度小和蓬松,且顺向喂 入,又有除杂吸风槽,所以采取的措施为: a、刺辊速度由 720r/min 降低至 660r/min;b、 给棉板至刺辊的隔距由 0.4mm 放大为 0.7mm;C、刺辊与刺辊下第一、二分梳板的隔距分别 放大至 3mm 和2.5mm [3]. (2)尽量多排除短绒.具体措施为: a、刺辊下第一、二除尘刀分别放低 2mm 和1mm, 加大第一、二落杂区长度,以利于大杂先落,同时多排除短绒;b、棉网清洁器与锡林隔距: 机前的由 0.5 mm 放大至 0.8mm,机后的由 0.7 mm 放大至 1mm,以多排除短绒[4];C、三角 小漏底入、出口隔距分别加大 3mm 和2mm,以增加三角小漏底内的静压,充分发挥网眼部分 排除短绒的作用[5];d、盖板速度由 170m /min 加快至 190 m /min,增加盖板落棉短绒的 排除量. (3)尽量多减少棉结.具体措施为: a、减轻筵 棉喂入定量 15%;将生条定量由每 5 米23 克改为 21.5 克,减轻分梳负荷,提高分梳质量和棉结清除效率,以减少棉结;b、将 锡林速度由每分钟 330 转提高至 360 转, 并校准盖板至锡林的 5 点隔距 (0.20、 0.18、 0.18、 0.18、0.20)和锡林至道夫的隔距(0.125mm),以提高棉结清除效率和减少棉结;C、锡林 与刺辊的线速比由 2:36 增加到了 2:81,以加强纤维转移,减少返花搓揉形成的棉结;d、 将揩车周期缩短为 7 天, 运转每班大清洁出班前做 1 次, 工间餐后增做 1 次, 减少各处积花、 5 短绒、棉尘积聚和糊塞,以及棉腊和糖分黏糊,使气流通畅,保证滤尘系统和清梳各吸点负 压稳定,以利排除短绒和提高棉结清除效率,减少棉结. 改进前后的制成率分别为 94.8%和94.7%,质量效果见表 6. 表6梳棉工序挖潜改进后的生条和精梳条质量检测报告 指标 对比 生条短绒率(%) 生条棉结 (粒/克) 精梳条棉结(粒/ 克) 精梳条短绒率 (%) 改前 19.2 26 25 6.9 改后 17.6 22 23 6.4 C、精梳工序: (1)降低准备工序的棉结和短绒增长率.具体措施为:a、 减小总牵伸倍数.预并→ 条并卷工艺路线,一般预并条棉结增加过多,因此将棉条并合数由 6 根减为 5 根,牵伸倍数 由6.2 减小至 5.2,后区牵伸倍数保持 1.67、条并卷并合根数保持 24 根不变,总牵伸倍数 由8.9 减小至 7.4.检测改进前后的棉条,短绒率由 18.8%降低至 18.5%,棉结由 31 粒/ 克降低至 27 粒/克;b、优化罗拉隔距.预并条罗拉隔距由 7*9mm 改为 6*10mm; 条并卷罗 拉隔距由 6*8mm 改为 5*6mm,以改善纤维的伸直平行[6].检测改进前后的棉卷,短绒率 由18.5%降低至 18.1%,棉结由 27 粒/克降低至 26 粒/克.改进准备工艺后,基本消除了 退绕粘卷现象. (2)提高精梳落棉含短绒率.具体措施为:a、检查钳板机械握持状态,消除钳板对棉 层的握持不良;b、每班出班前清洁一次锡林针布,每小时清洁一次顶梳针布,保持针布清 洁,消除梳理不良;c、每三天校调一次分离胶辊,保持良好的平整度、圆整度和弹性,消 除握持不良;d、小卷质量已改善,纤维的伸值度、平行度、定向度均已提高,可减少纤维 梳理时的损伤和断裂;e 校正每台精梳机各眼顶梳和后分离皮辊间的隔距(0.75mm)、托棉 板前沿至钳板的距离(25mm)、毛刷与三角气流板间隔距(1.5mm),减少落棉台差和眼差 [6].检测改进前后的精梳落棉,短绒率由 73.4%提高至 78.6%. (3)提高精梳工序棉结和短绒的清除效率.具体措施为:a、较正梳理隔距(0.38mm), 给棉长度保持不变(5.2mm); b、顶梳针刺深度由-0.5mm 加深至+0.5mm,以利排除短绒 和提高棉结清除效率;c、毛刷刺入锡林深度由 2.0mm 增加至 2.5mm,速度由每分钟 1100 转 提高至 1250 转,加强对锡林表面的清洁作用,提高清洁锡林针布清洁效果,以利于排除短 绒和提高棉结清除效率;d、精梳机大清洁由每班一次改为每落卷一次,揩车周期由 10 天缩 短为 7 天,减少各处通道和落棉板的积花、积尘和棉腊、糖份黏附.以利气流通畅和提高棉 结清除效率、排除短绒和减少棉结产生. 改进效果见表 7 表7精梳工序挖潜改进后的精梳条质量检测报告 指标 对比 短绒率 (%) 棉结 (粒/克) 杂质 (粒/克) 落棉台差极差 落棉含短绒率(%) 改进前 6.4 23 4 3.5 个百分点 73.6 改进后 6.1 19 2 1.7 个百分点 78.3 6 D、 第一次降低精梳落棉率的试验 以上措施的实施和挖潜改进取得的效果, 为降低精梳落棉率创造了条件, 我们分别进行 了三档降低精梳落棉率的试验,结果见表 8. 表8降低精梳落棉率试验的精梳条质量检测报告 指标 落棉率 含短绒率 (%) 棉结 (粒/克) 杂质 (粒/克) 23.0% 6.4 22 3 22.0% 6.8 26 5 21.0% 7.4 32 6 从表 8 可以看出,精梳落棉率降低后,精梳条质量得到了较好控制.当精梳落棉率为 22.0%时,精梳条棉结和短绒率还稍优于原精梳落棉率 24.7%的水平. 我们将精梳落棉率调至 21.5%纺出的精梳条再纺成细纱,质量结果见表 9. 表9精梳落棉率降低至 21.5%的成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 11.42 2 7 26 38 18.3 J22.4K 10.96 1 3 17 29 21.6 从表 9 可以看出,当精梳落棉率为 21.5%时,两个品种的成纱质量不仅保持了稳定, 而且还稍优于原精梳落棉率 24.7%的水平,第一、二步的挖潜改进目标已经实现. 4.3 第三步: A、 末并工序: (1)并合根数由 8 根减为 7 根,输出速度由每分钟 300 米减至 280 米,使牵伸力减小, 以减少短绒和棉结增长率,从而改善条干. (2)、出条喇叭口直径由 4.5mm 改为 4.0mm,以改善棉条紧密度,减少棉条在粗纱机 后喂入时局部破条的机率,从而改善条干和毛羽. (3)、揩车周期由 10 天改为 7 天,每班大清洁由 4 小时 1 次改为 2 小时 1 次,以减少 棉条通道部分的积灰和短绒,除去糖分和棉腊及粉尘黏附,以减少纱疵和棉结增长,改善条 干. 改进效果见表 10 表10 末并工序挖潜改进前后的熟条质量检测报告 指标 对比 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 条干 CV%值(%) 改进前 34 8.7 2.8 改进后 31 8.2 2.3 B、粗纱工序: (1)捻系数保持 114 不变;罗拉隔距由 9*24*38mm 改为 9*23*35mm;后区牵伸倍 数由 1.13 增加至 1.28; 钳口隔距由 5.0mm 减小至 4.5mm, 以加强对短纤维正常位移的控制, 7 使纤维变速点稳定,改善条干和毛羽,减少棉结增长. (2)、揩车周期由 10 天改为 7 天,每班大清洁由 2 次改为每落纱 1 次,减少棉条和粗 纱通道部分的积灰和短绒,除去糖分和棉腊及粉尘黏附,以减少纱疵和棉结增长,改善条干 和毛羽. 改进效果见表 11. 表11 粗纱工序挖潜改进前后的粗纱质量检测报告 指标 对比 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 条干 CV%值(%) 改进前 38 9.4 4.8 改进后 36 9.1 4.2 C、细纱工序: (1)结合粗纱大捻系数,后区中心距保持 59mm、后区牵伸倍数保持 1.12 不变,钳口 隔距:J18.2tex 纱由 2.50mm 改为 2.25mm,J22.4tex 纱由 2.75mm 改为 2.50mm,以改善成纱 条干和毛羽,减少+200%棉结. (2)改进前罗拉座,使前区中心距由 43 mm 减小为 42mm,缩小浮游区长度,同时将前 皮辊前冲 3 mm,减小加捻三角区,提高加捻效果,以改善成纱条干、减少毛羽和+200%棉结. (3)结合揩车对每台细纱机进行牵伸部分整机并改进工艺:校准上下销平齐;调整并 统一下皮圈张力架张力;上皮圈调换为旧的,下皮圈调换为新的;细纱前皮辊保持 30 mm 不变,后皮辊由 30 mm 改换为 29mm[7],以改善条干和毛羽,减少+200%棉结. (4)揩车周期维持 10 天一次,轮班机台清洁工作改为专职清洁工做,落纱工则只担任 落纱和生头及防疵和捉疵工作,使粗纱和细纱通道部分及加捻卷绕部分保持了干净清洁. 由于并条、粗纱的改进,再加上细纱的改进,成纱质量有了较大的提高.效果见表 12. 表12 并粗细工序挖潜改进前后的成纱质量检测报告表 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽 根数 (根) J18.2K 改进前 11.42 2 7 26 43 18.7 改进后 11.01 0 2 22 38 16.4 J22.4K 改进前 10.96 1 3 17 29 21.1 改进后 10.67 0 1 11 22 19.6 E 第二次降低精梳落棉率的试验 新的质量空间为进一降低精梳落棉率创造了条件.在精梳落棉率为 21.5%的基础上, 我们分别又进行了三个档次的精梳落棉率降低的试验,精梳条纺至细纱的结果见表 13、表14. 表13 降低精梳落棉率试验的细纱质量检测报告 8 指标 品种 落棉率 条干 CV%值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽 根数 (根) 21.0% J18.2K 11.23 2 5 23 34 17.8 J22.4K 10.67 1 3 16 27 21.3 20.5% J18.2K 11.48 3 8 28 38 19.3 J22.4K 10.96 1 4 21 29 23.6 20.0% J18.2K 11.87 5 12 33 41 20.7 J22.4K 11.34 2 10 24 30 25.3 表14 精梳落棉降率为 20.5%的细纱质量检测报告 指标 品种 重量偏差 (%) 重量 CV%值(%) 单纱断裂强度 (CN/tex) 单纱断裂强度 CV%值(%) J18.2K 1.0 1.6 15.3 6.9 J22.4K 1.1 1.4 15.6 6.7 从表 13 和平可以看出,当精梳落棉率为 20.5%时,两个品种的成纱质量水平已经达到 并稍好于原精梳落棉率 24.7%的水平,第三步的挖潜改进目标已经实现. F、优化精梳落棉率 根据既能稳定和提高产品质量又能节约用棉的原则,结合配棉条件,我们将精梳落棉率 定为 20.8%,使正常的质量波动有一定的空间.经过一个月的实践,成纱质量稳定,客户使 用满意,没有异常情况发生. 5 综合效果和效益 通过实施以上对策和措施,"一条龙"生产线的精梳落棉率由 24.7%降低到了 20.8%, 并且质量稳定.我们将此成功经验推广到了 2 条精梳线,也取得了同样效果.综合效果和效 益如下: (1)精梳落棉减少 3.9 个百分点,相当于每台精梳机台时单产增加了 1.73 公斤,12 台精梳机按每天生产 22.5 小时计算,一个月可多生产精梳条 14.01 吨,也即减少精梳落棉 14.01 吨,相当于节约资金 7.88 万元(14.01 吨原棉*15626 元/吨-14.01 吨精梳落棉* 10000 元/吨).同时减少从清梳联至精梳生产 14.01 吨精梳条所用的电费和工费 0.51 万元 (14.01 吨精梳条*364 元/吨).每吨精梳纱比同品种普梳纱多赚 700 元,14.01 吨则多赚 0.98 万元.相当于全年可增加利润 112.44 万元. (2)因揩车周期缩短,每月多付工人工资 6000 元(40 人*50 元/人·天*3 天);因 减轻筵棉和梳棉定量及降低末并速度有产量损失,每月增加电费和工费成本 6039 元.但配 棉成本每吨减少 86 元, 每月减少成本 3. 15 万元 (每月生产精梳纱 277 吨, 需用棉 366 吨) , 二相抵消,每月可节约资金 1.95 万元, 相当于全年可增加利润 23.90 万元. 9 6.0 结束语 (1)精梳落棉率是与质量和成本密切相关的一项关键工艺参数,单纯依靠降低精梳落 棉率来降低成本往往会影响精梳纱的成纱质量,在配棉条件和成纱质量要求已定的情况下, 应通过挖掘各工序的质量潜力, 腾出指标空间, 创造先决条件, 再来降低和优化精梳落棉率, 达到稳定成纱质量、降低成本的目标. (2)挖掘各工序质量潜力的方法是:认真调查研究,抓好精细化管理,从工艺技术和 管理入手,对每道工序的每一对个细节挖潜,累积点滴改进.其具体措施为:配棉上要采用 75%的锯齿棉和 25%的皮辊棉搭配来减少棉结和控制短绒,同时要把好回花使用质量关;清 梳联工序要降低短绒和棉结增长率, 其中梳棉要提高棉结和短绒清除效率, 为精梳工序提供 短绒率低、棉结少的生条;精梳准备工序要降低棉结和短绒的增长率,并为精梳工序提供短 绒率低、棉结少、不黏卷的小卷;精梳工序自身要提高棉结和短绒的清除效率,并使精梳落 棉含短绒率提高至 75%以上;末并、粗纱和细纱工序除要减少棉条棉结和短绒增长率外,还 应努力改善条干和毛羽,减少+200%棉结.各工序还要加强揩车和运转管理工作,减少清清 洁不良和操作性疵点对成纱质量的影响. (3)本文涉及的内容虽是纯棉精梳纱,但除精梳工序的方法和措施外,其它工序的方 法和措施可供纯棉普梳纱、化纤纯纺纱及普梳混纺纱参考和借鉴. 参考文献: [1] 黄淬.精梳机的合理使用[J] .棉纺织技术,2001,29(4):17. [2] 李妙福.清梳联工艺设备与管理[M].上海:东华大学出版社,2006:181.187.188. [3] 史志陶.陈锡勇.《棉纺工程》(第四版)[M].北京:中国纺织出版社,2007:70. [4] 肖枫.孙鹏子.曹继鹏.梳棉机前棉网清洁器隔距设定的探讨[J] .棉纺织技术,2010,38(5): 16. [5] 张曙光.耿琴玉.张冶.现代棉纺技术[M] .上海:东华大学出版社,2007:78. [6] 周金冠.现代精梳生产工艺技术[M].北京:中国纺织出版社,2006:75. [7] 陈玉峰.陆振挺.马新帮.胶辊胶圈对成纱质量的影响[J] .纺织器材,2010,37(2):31. [8] 赵建伟.合理控制精梳落棉率稳定产品质量的体会[J] .棉纺织技术,2010,38(7):32-36.
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1 降低精梳落棉率并稳定成纱质量的实践 赵建伟 (浙江绍兴伊诺斯纺织有限公司) 摘要:探讨降低精梳落棉率并稳定成纱质量、降低成本的方法和措施.分析了单纯降 低精梳落棉率对成纱质量的影响并提出了改进措施,通过改进配棉和抓好回花使用质量控 制;降低清梳联工序的短绒增长率;减少清梳联、精梳准备工序的棉结增长率;提高梳棉、 精梳工序的棉结和短绒清除效率;加强精细化管理,使精梳落棉率降低了 3.9 个百分点并 保持了成纱质量稳定.实践证明:这些方法和措施是切实可行并有效的. 关键词:精梳落棉率;改进措施;短绒率;棉结;条干;常发性纱疵;节约用棉 精梳纱用棉消耗占精梳纱成本的 80%左右,而精梳落棉是用棉消耗的主要部分,因此精 梳落棉率的高低直接影响到精梳纱的利润高低. 在精梳纱生产中, 降低精梳落棉率和稳定成 纱质量是一对矛盾,如何处理好这对矛盾,采取什么方法和措施,做到既能降低精梳落棉率 又能稳定成纱质量、 提高经济效益, 是每个生产精梳纱的企业一直致力于研究和需要解决重 要问题,特别是当前更加迫切.本人以在某厂的改进实践为例,作以分析探讨,以供借鉴和 参考. 1 某厂状况 1.1 纺纱设备和工艺流程 FA009 往复式抓棉机→FA125 杂质分离机→FA105A 单轴流开棉机→FA029 六仓混棉机→ FA116 清棉机→FA156 除微尘机→JWF1171 喂棉箱给棉机*14→FA203B 梳棉机*14→FA331 预并条机→JWF1381 条并卷联合机→JWF1271 精梳 机→JWF1302 单眼自调匀整并条机→JWF1451 粗纱机→FA506 细纱机→日本村田 21C 自动络 筒机(整个流程均为新设备,运行时间 10.5 个月) . 1.2 配棉方案 新疆兵团 229 棉3个队占 68%, 江西九江 229 棉2个队占 21%, GS 级美棉 1 个队占 11%, 按实物技术标准评定和计算,混合棉加权技术指标:品级 2.3,长度 28.8mm,马克隆值 4.4, 短绒率 13.7%, 含杂率 2.1%, 棉结 152 粒/克, 回潮率 7.1%, 掺回花 5%. 当时配棉单价 15712 元/吨. 1.3 纺纱品种、半制品干定量、成纱质量、精梳落棉率 (1) 纺纱品种与成纱质量,见表 1 表1纺纱品种与成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 11.51 4 9 31 42 19.1 J22.4K 11.08 2 6 26 31 23.4 2 (注:十万米纱疵的电清工艺参数:短粗 150%*18cm,长粗 40%*10cm 长细 30%*10cm) (2)半制品干定量:梳棉:23 克/5 米,预并条:21.0 克/5 米,条并卷:66.5 克/ 米,精梳:21.5 克/5 米,末并条:21.0 克/5 米,粗纱:5.6 克/10 米. (3)精梳落棉率平均为 24.7%. 1.4 各工序温度/相对湿度/产品回潮率 清花:27℃/53%/7.0%;梳棉:29℃/56%/6.0%;精梳:31℃/57%/7.1%;并条: 32℃/58%/7.1%;粗纱:32℃/58%/7.2%;细纱:34℃/56%/7.1%; 络筒:30℃/70%/7.3%. 2 单纯降低精梳落棉率的纺纱质量试验 为了降低精梳落棉率,在以上纺纱条件不变的情况下,我们做了一试验: 将精梳落棉率直接降至 21.5%,并用其精梳条纺至细纱,结果见表 2. 表2精梳落棉率为 21.5%的成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 12.06 8 15 47 46 21.3 J22.4K 11.32 5 10 38 33 25.7 从表 2 可以看出,精梳落棉率降低 3.2 个百分点后,两个品种的成纱条干和常发性纱 疵均有不同程度的恶化,其中恶化程度最大的是+200%的棉结,分别增加了 51.2%和46.2%, 毛羽也有所增加(因重量偏差、重量 CV%值、单纱断裂强度、单纱断裂强度 CV%值等指标变 化微小故未列出) . 因此,单纯依靠降低精梳落棉率来降低成本是不行的,它很难保证成纱质量的稳定. 3 原因分析与对策措施 为了摸清单纯依靠降低精梳落棉率造成成纱质量恶化的原因, 我们对降低精梳落率前后 的精梳条做了质量检测分析,结果见表 3. 表3精梳落棉率降低前后的精梳条质量检测报告 指标 落棉率 条干 CV%值(%) 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 杂质 (粒/克) 24.7% 3.8 29 7.1 3 21.5% 4.4 37 8.6 6 从表 2 可以看出,精梳落棉率降低 3.2 个百分点后,精梳条棉结和短绒率上升是导致 成纱+200%棉结上升,粗节和细节增多,条干 CV%值水平下降的主要原因.因为精梳条中的 棉结和短绒含量与成纱+200%棉结、条干 CV%值、粗节和细节呈强相关,即成纱+200%棉结、 条干 CV%值、粗节和细节随精梳条中的棉结和短绒含量增加而增加[1]. 指标 品种 重量偏差 (%) 重量 CV%值(%) 单纱断裂强度 (CN/tex) 单纱断裂强度 CV%值(%) J18.2K 0.9 1.7 15.3 7.1 J22.4K 1.1 1.5 15.6 6.8 3 精梳工序的任务之一虽是清除短绒和棉结, 但相对于生条来说, 它的清除效率分别只有 63%和17%左右.因此,不能单纯依靠精梳工序来降低短绒率和棉结,而要挖掘精梳和精梳 前工序的潜力来降低精梳条短绒率和棉结;挖掘精梳后工序末并、粗纱、细纱的潜力,来降 低棉条短绒和棉结增长率,改善条干和毛羽,减少细纱+200%棉结,才能达到降低精梳落棉 率并稳定成纱质量、降低成本的目的. 因此,应该采取的对策措施为: 第一步 改进配棉,抓好回花回用质量控制,减少混合棉棉结和短绒,从而降低精梳条 棉结和短绒率,为降低精梳落棉率创造先决条件. 第二步 挖掘精梳和精梳前工序潜力.降低清梳联的短绒增长率;减少清梳联、精梳准 备工序的棉结增长率; 提高梳棉和精梳工序的棉结和短绒清除效率, 从而再次降低精梳条棉 结和短绒率.在此基础上,再降低精梳落棉率,以保持成纱质量水平稳定. 第三步 挖掘精梳后工序末并、粗纱、细纱潜力.降低棉条短绒和棉结增长率,改善条 干质量和毛羽, 减少细纱+200%棉结, 然后再次降低并优化精梳落棉率,最终达到降低精梳落 棉率并保持成纱质量水平稳定、降低成本的目的. 4 实施对策措施并进行"一条龙"攻关. 4.1 第一步: (1)根据皮辊棉棉结少,但生产加工过程中短绒增长比锯齿棉稍多的特点,掺用 25% 的印度 229 皮辊棉 2 个队,下掉江西九江棉,新疆兵团棉减少 4%仍保留 3 个队,美棉不变, 形成锯齿棉 75%和皮辊棉 25%的搭配,分三次调整到位.这样可两者兼顾,扬长避短,既能 减少棉结,又能控制短绒.调整后的混合棉加权技术指标:品级为 2.4,长度为 28.9mm,马 隆值为 4.5,短绒率为 13.6%,含杂率为 2.4%,回潮率为 7.2%,配棉单价 15626 元/吨,棉 结已减少为 104 粒/克. (2)将开松后的粗纱头花用于普梳纱,不再在精梳纱配棉中搭用;细纱送过来的皮辊 花和开清棉揩车及每班清洁抓棉机打手、 尘笼、 角钉帘等钩出来的花, 改直接回用为拣出 "筋 筋花"和"萝卜丝"及回丝后放入装箱专门的"束状索丝花篓" ,集中到一定时间再进行精 细开松,检验合格后回用于普梳纱;回条、回花直接装箱排包,改为回条必须扯断后按比例 和回花打成 85±3 公斤的包,装箱排包时放置于棉箱的居中位置回用. 改进效果见表 4. 表4配棉和回花使用改进后的筵棉、生条和精梳条质量检测报告 指标对比 筵棉棉结 (粒 /克) 生条短绒率 (%) 生条棉结 (粒/克) 精梳棉结 (粒/克) 精梳条短绒率 (%) 改进前 253 20.8 31 29 7.2 改进后 206 20.7 27 26 7.1 4.2 第二步: A、清梳联工序开清棉部分: (1)做好精细抓棉,实现勤抓、少抓,将棉块抓小,使杂质、短绒、尘埃易暴露于棉 团表面, 以利于提高后流程气流除杂、 除短绒、 除尘埃效果. 具体措施为: 往复式抓棉机 a. 抓 棉辊每次下降距离由 2mm 减为 1mm;b.抓棉辊刀片伸出肋条距离由 3mm 缩小为 1mm;c.小4车往复运动速度由每分钟 13 米加快至 16 米.检测改进前后的棉块重量,结果由平均 0.48 克减轻至 0.32 克. (2)降低打手速度,减轻打击强度,减少纤维断裂、损伤和短绒产生.具体措施为: 往复式抓棉机打手速度由 1100r/min 降低至 950r/min,单轴流开棉机打手速度由 650r/min 降低至 550r/min,清棉机刺辊速度由 650r/min 降低 550r/min;喂棉箱开松辊速度由 800r/min 降低至 600r/min[2]. (3)减少棉束和索丝,以利于后流程减少棉结.具体措施为:a、提高抓棉机、六仓混 棉机、清棉机运转效率分别至 90%、93%、95%以上,同时调整好输棉速比,达到均匀输棉, 防止和减少返花;b、单轴流开棉机尘棒进、出口隔距分别加大 3 mm 和2mm,使打手室的气 流速度和分布更均匀稳定,减少重复打击[2];c、除多仓混棉机保持阶梯形储棉外,其余棉 箱存棉量调整并稳定为棉箱的 2/3 高,消除大起大落现象,以减少翻滚;d、一箱花快抓完 时(抓棉机离地面 15-20 毫米)须停机,将剩余的花放入下一箱花,防止抓棉机空转和重复 抓取; e、输棉管道流速由 17m/s 减小为 13m/s,以减少过急的翻滚、碰撞产生的棉束、索丝、棉结[2]. 通过以上措施的实施到位,筵棉棉结由 206 粒/克减少为 159 粒/克;短绒由 16.8%减 少为 15.2%,生条和精梳条的质量效果见表 5. 表5开清棉工序挖潜改进前后的生条和精梳条质量检测报告 指标对比 制成率 (%) 生条短绒率 (%) 生条棉结 (粒/克) 精梳棉结 (粒/克) 精梳条短绒率 (%) 改进前 96.3 20.1 27 26 7.1 改进后 96.5 19.2 26 25 6.9 B、清梳联工序梳棉部分: (1)尽量减少纤维断裂、损伤和短绒的产生.因筵棉比棉卷密度小和蓬松,且顺向喂 入,又有除杂吸风槽,所以采取的措施为: a、刺辊速度由 720r/min 降低至 660r/min;b、 给棉板至刺辊的隔距由 0.4mm 放大为 0.7mm;C、刺辊与刺辊下第一、二分梳板的隔距分别 放大至 3mm 和2.5mm [3]. (2)尽量多排除短绒.具体措施为: a、刺辊下第一、二除尘刀分别放低 2mm 和1mm, 加大第一、二落杂区长度,以利于大杂先落,同时多排除短绒;b、棉网清洁器与锡林隔距: 机前的由 0.5 mm 放大至 0.8mm,机后的由 0.7 mm 放大至 1mm,以多排除短绒[4];C、三角 小漏底入、出口隔距分别加大 3mm 和2mm,以增加三角小漏底内的静压,充分发挥网眼部分 排除短绒的作用[5];d、盖板速度由 170m /min 加快至 190 m /min,增加盖板落棉短绒的 排除量. (3)尽量多减少棉结.具体措施为: a、减轻筵 棉喂入定量 15%;将生条定量由每 5 米23 克改为 21.5 克,减轻分梳负荷,提高分梳质量和棉结清除效率,以减少棉结;b、将 锡林速度由每分钟 330 转提高至 360 转, 并校准盖板至锡林的 5 点隔距 (0.20、 0.18、 0.18、 0.18、0.20)和锡林至道夫的隔距(0.125mm),以提高棉结清除效率和减少棉结;C、锡林 与刺辊的线速比由 2:36 增加到了 2:81,以加强纤维转移,减少返花搓揉形成的棉结;d、 将揩车周期缩短为 7 天, 运转每班大清洁出班前做 1 次, 工间餐后增做 1 次, 减少各处积花、 5 短绒、棉尘积聚和糊塞,以及棉腊和糖分黏糊,使气流通畅,保证滤尘系统和清梳各吸点负 压稳定,以利排除短绒和提高棉结清除效率,减少棉结. 改进前后的制成率分别为 94.8%和94.7%,质量效果见表 6. 表6梳棉工序挖潜改进后的生条和精梳条质量检测报告 指标 对比 生条短绒率(%) 生条棉结 (粒/克) 精梳条棉结(粒/ 克) 精梳条短绒率 (%) 改前 19.2 26 25 6.9 改后 17.6 22 23 6.4 C、精梳工序: (1)降低准备工序的棉结和短绒增长率.具体措施为:a、 减小总牵伸倍数.预并→ 条并卷工艺路线,一般预并条棉结增加过多,因此将棉条并合数由 6 根减为 5 根,牵伸倍数 由6.2 减小至 5.2,后区牵伸倍数保持 1.67、条并卷并合根数保持 24 根不变,总牵伸倍数 由8.9 减小至 7.4.检测改进前后的棉条,短绒率由 18.8%降低至 18.5%,棉结由 31 粒/ 克降低至 27 粒/克;b、优化罗拉隔距.预并条罗拉隔距由 7*9mm 改为 6*10mm; 条并卷罗 拉隔距由 6*8mm 改为 5*6mm,以改善纤维的伸直平行[6].检测改进前后的棉卷,短绒率 由18.5%降低至 18.1%,棉结由 27 粒/克降低至 26 粒/克.改进准备工艺后,基本消除了 退绕粘卷现象. (2)提高精梳落棉含短绒率.具体措施为:a、检查钳板机械握持状态,消除钳板对棉 层的握持不良;b、每班出班前清洁一次锡林针布,每小时清洁一次顶梳针布,保持针布清 洁,消除梳理不良;c、每三天校调一次分离胶辊,保持良好的平整度、圆整度和弹性,消 除握持不良;d、小卷质量已改善,纤维的伸值度、平行度、定向度均已提高,可减少纤维 梳理时的损伤和断裂;e 校正每台精梳机各眼顶梳和后分离皮辊间的隔距(0.75mm)、托棉 板前沿至钳板的距离(25mm)、毛刷与三角气流板间隔距(1.5mm),减少落棉台差和眼差 [6].检测改进前后的精梳落棉,短绒率由 73.4%提高至 78.6%. (3)提高精梳工序棉结和短绒的清除效率.具体措施为:a、较正梳理隔距(0.38mm), 给棉长度保持不变(5.2mm); b、顶梳针刺深度由-0.5mm 加深至+0.5mm,以利排除短绒 和提高棉结清除效率;c、毛刷刺入锡林深度由 2.0mm 增加至 2.5mm,速度由每分钟 1100 转 提高至 1250 转,加强对锡林表面的清洁作用,提高清洁锡林针布清洁效果,以利于排除短 绒和提高棉结清除效率;d、精梳机大清洁由每班一次改为每落卷一次,揩车周期由 10 天缩 短为 7 天,减少各处通道和落棉板的积花、积尘和棉腊、糖份黏附.以利气流通畅和提高棉 结清除效率、排除短绒和减少棉结产生. 改进效果见表 7 表7精梳工序挖潜改进后的精梳条质量检测报告 指标 对比 短绒率 (%) 棉结 (粒/克) 杂质 (粒/克) 落棉台差极差 落棉含短绒率(%) 改进前 6.4 23 4 3.5 个百分点 73.6 改进后 6.1 19 2 1.7 个百分点 78.3 6 D、 第一次降低精梳落棉率的试验 以上措施的实施和挖潜改进取得的效果, 为降低精梳落棉率创造了条件, 我们分别进行 了三档降低精梳落棉率的试验,结果见表 8. 表8降低精梳落棉率试验的精梳条质量检测报告 指标 落棉率 含短绒率 (%) 棉结 (粒/克) 杂质 (粒/克) 23.0% 6.4 22 3 22.0% 6.8 26 5 21.0% 7.4 32 6 从表 8 可以看出,精梳落棉率降低后,精梳条质量得到了较好控制.当精梳落棉率为 22.0%时,精梳条棉结和短绒率还稍优于原精梳落棉率 24.7%的水平. 我们将精梳落棉率调至 21.5%纺出的精梳条再纺成细纱,质量结果见表 9. 表9精梳落棉率降低至 21.5%的成纱质量检测报告 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽根数 (根) J18.2K 11.42 2 7 26 38 18.3 J22.4K 10.96 1 3 17 29 21.6 从表 9 可以看出,当精梳落棉率为 21.5%时,两个品种的成纱质量不仅保持了稳定, 而且还稍优于原精梳落棉率 24.7%的水平,第一、二步的挖潜改进目标已经实现. 4.3 第三步: A、 末并工序: (1)并合根数由 8 根减为 7 根,输出速度由每分钟 300 米减至 280 米,使牵伸力减小, 以减少短绒和棉结增长率,从而改善条干. (2)、出条喇叭口直径由 4.5mm 改为 4.0mm,以改善棉条紧密度,减少棉条在粗纱机 后喂入时局部破条的机率,从而改善条干和毛羽. (3)、揩车周期由 10 天改为 7 天,每班大清洁由 4 小时 1 次改为 2 小时 1 次,以减少 棉条通道部分的积灰和短绒,除去糖分和棉腊及粉尘黏附,以减少纱疵和棉结增长,改善条 干. 改进效果见表 10 表10 末并工序挖潜改进前后的熟条质量检测报告 指标 对比 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 条干 CV%值(%) 改进前 34 8.7 2.8 改进后 31 8.2 2.3 B、粗纱工序: (1)捻系数保持 114 不变;罗拉隔距由 9*24*38mm 改为 9*23*35mm;后区牵伸倍 数由 1.13 增加至 1.28; 钳口隔距由 5.0mm 减小至 4.5mm, 以加强对短纤维正常位移的控制, 7 使纤维变速点稳定,改善条干和毛羽,减少棉结增长. (2)、揩车周期由 10 天改为 7 天,每班大清洁由 2 次改为每落纱 1 次,减少棉条和粗 纱通道部分的积灰和短绒,除去糖分和棉腊及粉尘黏附,以减少纱疵和棉结增长,改善条干 和毛羽. 改进效果见表 11. 表11 粗纱工序挖潜改进前后的粗纱质量检测报告 指标 对比 棉结 (粒/克) 短绒率 (%) 条干 CV%值(%) 改进前 38 9.4 4.8 改进后 36 9.1 4.2 C、细纱工序: (1)结合粗纱大捻系数,后区中心距保持 59mm、后区牵伸倍数保持 1.12 不变,钳口 隔距:J18.2tex 纱由 2.50mm 改为 2.25mm,J22.4tex 纱由 2.75mm 改为 2.50mm,以改善成纱 条干和毛羽,减少+200%棉结. (2)改进前罗拉座,使前区中心距由 43 mm 减小为 42mm,缩小浮游区长度,同时将前 皮辊前冲 3 mm,减小加捻三角区,提高加捻效果,以改善成纱条干、减少毛羽和+200%棉结. (3)结合揩车对每台细纱机进行牵伸部分整机并改进工艺:校准上下销平齐;调整并 统一下皮圈张力架张力;上皮圈调换为旧的,下皮圈调换为新的;细纱前皮辊保持 30 mm 不变,后皮辊由 30 mm 改换为 29mm[7],以改善条干和毛羽,减少+200%棉结. (4)揩车周期维持 10 天一次,轮班机台清洁工作改为专职清洁工做,落纱工则只担任 落纱和生头及防疵和捉疵工作,使粗纱和细纱通道部分及加捻卷绕部分保持了干净清洁. 由于并条、粗纱的改进,再加上细纱的改进,成纱质量有了较大的提高.效果见表 12. 表12 并粗细工序挖潜改进前后的成纱质量检测报告表 指标 品种 条干CV% 值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽 根数 (根) J18.2K 改进前 11.42 2 7 26 43 18.7 改进后 11.01 0 2 22 38 16.4 J22.4K 改进前 10.96 1 3 17 29 21.1 改进后 10.67 0 1 11 22 19.6 E 第二次降低精梳落棉率的试验 新的质量空间为进一降低精梳落棉率创造了条件.在精梳落棉率为 21.5%的基础上, 我们分别又进行了三个档次的精梳落棉率降低的试验,精梳条纺至细纱的结果见表 13、表14. 表13 降低精梳落棉率试验的细纱质量检测报告 8 指标 品种 落棉率 条干 CV%值(%) -50%细节 (个/KM) +50%粗节 (个/KM) +200%棉结(个/KM) 十万米纱疵 (个) 3mm 毛羽 根数 (根) 21.0% J18.2K 11.23 2 5 23 34 17.8 J22.4K 10.67 1 3 16 27 21.3 20.5% J18.2K 11.48 3 8 28 38 19.3 J22.4K 10.96 1 4 21 29 23.6 20.0% J18.2K 11.87 5 12 33 41 20.7 J22.4K 11.34 2 10 24 30 25.3 表14 精梳落棉降率为 20.5%的细纱质量检测报告 指标 品种 重量偏差 (%) 重量 CV%值(%) 单纱断裂强度 (CN/tex) 单纱断裂强度 CV%值(%) J18.2K 1.0 1.6 15.3 6.9 J22.4K 1.1 1.4 15.6 6.7 从表 13 和平可以看出,当精梳落棉率为 20.5%时,两个品种的成纱质量水平已经达到 并稍好于原精梳落棉率 24.7%的水平,第三步的挖潜改进目标已经实现. F、优化精梳落棉率 根据既能稳定和提高产品质量又能节约用棉的原则,结合配棉条件,我们将精梳落棉率 定为 20.8%,使正常的质量波动有一定的空间.经过一个月的实践,成纱质量稳定,客户使 用满意,没有异常情况发生. 5 综合效果和效益 通过实施以上对策和措施,"一条龙"生产线的精梳落棉率由 24.7%降低到了 20.8%, 并且质量稳定.我们将此成功经验推广到了 2 条精梳线,也取得了同样效果.综合效果和效 益如下: (1)精梳落棉减少 3.9 个百分点,相当于每台精梳机台时单产增加了 1.73 公斤,12 台精梳机按每天生产 22.5 小时计算,一个月可多生产精梳条 14.01 吨,也即减少精梳落棉 14.01 吨,相当于节约资金 7.88 万元(14.01 吨原棉*15626 元/吨-14.01 吨精梳落棉* 10000 元/吨).同时减少从清梳联至精梳生产 14.01 吨精梳条所用的电费和工费 0.51 万元 (14.01 吨精梳条*364 元/吨).每吨精梳纱比同品种普梳纱多赚 700 元,14.01 吨则多赚 0.98 万元.相当于全年可增加利润 112.44 万元. (2)因揩车周期缩短,每月多付工人工资 6000 元(40 人*50 元/人·天*3 天);因 减轻筵棉和梳棉定量及降低末并速度有产量损失,每月增加电费和工费成本 6039 元.但配 棉成本每吨减少 86 元, 每月减少成本 3. 15 万元 (每月生产精梳纱 277 吨, 需用棉 366 吨) , 二相抵消,每月可节约资金 1.95 万元, 相当于全年可增加利润 23.90 万元. 9 6.0 结束语 (1)精梳落棉率是与质量和成本密切相关的一项关键工艺参数,单纯依靠降低精梳落 棉率来降低成本往往会影响精梳纱的成纱质量,在配棉条件和成纱质量要求已定的情况下, 应通过挖掘各工序的质量潜力, 腾出指标空间, 创造先决条件, 再来降低和优化精梳落棉率, 达到稳定成纱质量、降低成本的目标. (2)挖掘各工序质量潜力的方法是:认真调查研究,抓好精细化管理,从工艺技术和 管理入手,对每道工序的每一对个细节挖潜,累积点滴改进.其具体措施为:配棉上要采用 75%的锯齿棉和 25%的皮辊棉搭配来减少棉结和控制短绒,同时要把好回花使用质量关;清 梳联工序要降低短绒和棉结增长率, 其中梳棉要提高棉结和短绒清除效率, 为精梳工序提供 短绒率低、棉结少的生条;精梳准备工序要降低棉结和短绒的增长率,并为精梳工序提供短 绒率低、棉结少、不黏卷的小卷;精梳工序自身要提高棉结和短绒的清除效率,并使精梳落 棉含短绒率提高至 75%以上;末并、粗纱和细纱工序除要减少棉条棉结和短绒增长率外,还 应努力改善条干和毛羽,减少+200%棉结.各工序还要加强揩车和运转管理工作,减少清清 洁不良和操作性疵点对成纱质量的影响. (3)本文涉及的内容虽是纯棉精梳纱,但除精梳工序的方法和措施外,其它工序的方 法和措施可供纯棉普梳纱、化纤纯纺纱及普梳混纺纱参考和借鉴. 参考文献: [1] 黄淬.精梳机的合理使用[J] .棉纺织技术,2001,29(4):17. [2] 李妙福.清梳联工艺设备与管理[M].上海:东华大学出版社,2006:181.187.188. [3] 史志陶.陈锡勇.《棉纺工程》(第四版)[M].北京:中国纺织出版社,2007:70. [4] 肖枫.孙鹏子.曹继鹏.梳棉机前棉网清洁器隔距设定的探讨[J] .棉纺织技术,2010,38(5): 16. [5] 张曙光.耿琴玉.张冶.现代棉纺技术[M] .上海:东华大学出版社,2007:78. [6] 周金冠.现代精梳生产工艺技术[M].北京:中国纺织出版社,2006:75. [7] 陈玉峰.陆振挺.马新帮.胶辊胶圈对成纱质量的影响[J] .纺织器材,2010,37(2):31. [8] 赵建伟.合理控制精梳落棉率稳定产品质量的体会[J] .棉纺织技术,2010,38(7):32-36.