3.开发一套 DWS 系统管理软件,支持现场可以配置每个设备的接入代号,支持与 DWS 中的 每个设备进行 P2P 通讯. 4.在 P2P 连接服务器上运行一套 P2P 管理软件,对提出 P2P 连接申请的设备和客户控制中心 服务器进行接入验证,对经过验证的设备提供 P2P 转接服务.同时进行客户管理并监控售出设备的 工作状态,定期将设备诊断报告提交给客户. 在每个分散的应用现场配置一台 ADSL Modem 以及一个支持 NAT 协议的 HUB, 称重仪表经由 HUB 共享 Internet 接入.每台称重仪表软件工作逻辑如下:
称重仪表启动后,首先对传感器,电路上的重要部件进行自检,然后主动连接 P2P 服务器,并 将识别号,密码传送给设备供应商的 P2P 服务器,通过 P2P 服务器验证后,将自检数据上传给 P2P 服务器,同时将需要建立 P2P 通讯的另一个网络设备(可以是另一台仪表,或是客户的控制服务主 机)的识别号发给 P2P 服务器.P2P 服务器将所有通过验证的设备根据其需要连接的设备撮合到一 起,帮助将各自的 IP 地址通知对方,从而帮助它们脱离 P2P 服务器的转发建立起真正的 P2P 通讯
互联. 一个 DWS 系统中的所有设备建立起 P2P 通讯互联后,就形成了如下的虚拟网络:
其中,用户的远程控制中心可以直接读取各个子系统的称重交易数据,同时各个子系统之间也 可以通过网络共享某些数据.比如说,高速公路某入口处开进一辆卡车,经过子系统-动态轴重秤 A 称重后,发现超载,将车号和重量读入仪表,通过虚拟网发给各出口处子系统的仪表,当该卡车从 某个出口处驶离时,动态轴重秤 B 就可以根据车号调出有关数据,并称重验证是否超载,然后根据 超载重量和行驶距离处以罚款. 称重子系统定时将自诊断出的系统错误和记录下的错误操作,有关数据按照严重程度分为两 类:1)用户可恢复故障,如错误的操作,零点超范围等等;2)用户不可恢复故障,如传感器损坏, 仪表某一部分功能损坏等等.对于第一类故障,称重子系统将只汇报给用户的远程控制中心,对于 第二类故障,根据需要,客户可以配置为子系统在汇报给用户的远程控制中心的同时也传递给设备 供应商的 P2P 连接服务器.这样设备供应商可以根据故障报告及时提供维修服务. 六,P2P 连接服务器的实现: P2P 连接服务器由 DWS 制造商提供, 需要具备一个固定的全球唯一 IP 地址, 同时可以做到 24 小时在网服务(为了避免服务器故障引起 DWS 无法互联进入正常工作状态,需要配置备用 P2P 连 接服务器,在主服务器发生故障时自动切换为 P2P 连接服务器) . P2P 连接服务器的主要功能:1)接入设备的认证;2)帮助构建各个 DWS 系统的子系统间建 立 P2P 连接,从而形成虚拟网络系统;3)读取各接入设备的健康诊断报告,当设备发生客户不能 恢复的故障时,通知工厂维修人员及时提供现场维修服务. 七,客户称重管理服务器软件
每个 DWS 系统均有一套称重管理软件运行在客户的管理服务器上,该软件支持从 DWS 系统 的各个子系统收集称重信息,存入称重管理服务器数据库,并对各个子系统进行远程配置管理. 除此之外,各个子系统的操作信息和状态也将实时提交给称重管理服务器,作为设备管理日志 存档.
八,讨论和展望 由于受到以太网技术非实时性的限制,DWS 系统通过互联网传递的都是非实时信息,以管理 和监控各个子设备的业务操作流程.随着工业以太网概念的推出并被加入工业现场总线(如 Foundation Bus)的标准,通过网络层和传输层协议的完善以确保以太网传输的实时性. 当 DWS 采用的网络方式升级到实时以太网后, 可以将设备通讯节点进一步下移到称重传感器. 具备这一功能的称重传感器将成为真正的智能传感器.它不仅仅具备传统的提供重量信号的作用, 二次仪表的功能也可以被加入,甚至一些基本的工业控制功能也可以加入到传感器中,成为分布式 称重控制系统-DWCS.在一个 DWCS 子系统中,某个传感器可以被配置为主控制器,其它传感器 则将各自的重量信号和状态信息以数字量的方式通过工业以太网传递给主控制传感器, 一些实时性 强的现场控制逻辑也将由主控制传感器实现.当主控制传感器出现故障时,其它智能传感器将主动
接替这一角色,以保证现场设备的无故障连续工作. 具备智能传感器的 DWCS 系统将使得称重及控制系统完全摆脱地域,空间和现场资源的限制, 减少现场安调和维修工作量,并使得现场不停产故障恢复,组建远距离称重系统进行现场监控,实 时故障智能诊断等均成为可能.随着 IT 技术和智能传感器技术的进一步发展,DWCS 系统将具备 更强的竞争力,并在各称重应用领域中结合行业应用,发展成为具有行业特色的典型系统. 参考文献

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