德州市危险化学品化工医药企业 安全生产管理要素"三项彻查"工作方案 为认真落实"安全生产责任落实年"和"安全生产强基工程"工作要求,督促企业落实安全生产主体责任,强化化工过程控制,通过安全管理要素对标诊断及对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面的危险、有害因素识别与风险评价,确定风险可接受程度,治理企业安全管理存在的问题和隐患,确保危险化学品化工医药领域安全生产形势稳定,根据国家有关法律、法规、标准制定本工作方案. 一、对标诊断 根据《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》和国家有关安全生产法律、法规、标准、规范性文件,对企业安全管理要素进行安全诊断检查,彻底查找问题和隐患. (一)诊断范围.全市危险化学品生产企业、化工企业、化学制药企业以及带储存的危险化学品经营单位(不包括加油站). (二)诊断依据.《安全生产法》、《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府令第260号)、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013—2008)、《氯碱生产企业安全标准化实施指南》(AQ∕T2016—2008)、《合成氨生产企业安全标准化实施指南》(AQ∕T2017—2008)、《硫酸生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3037—2010)、《溶解乙炔生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3039—2010)、《涂料生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3040—2010)、《危险化学品重大危险源辨识标准》(GB18218—2009)、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ3035—2010)、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》(AQ3036—2010)、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》(安监总管三〔2009〕116号)、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》(安监总管三〔2013〕3号)、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》(安监总厅管三〔2011〕142号)、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》(安监总管三〔2013〕12号)、《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(安监总管三〔2012〕103号)、八大危险作业安全规程、六个重要过程指导意见、《危险化学品建设项目安全设施目录(试行)》(安监总危化〔2007〕225号)、《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)等企业适用的国家法律、法规、标准、规范性文件等. (三)诊断内容.《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》的12个A级要素、58个B级要素(重点内容详见附件1). 二、风险管理 根据国家有关安全生产法律、法规、标准,对企业常规和非常规生产经营活动、生产装置和作业环境进行危险、有害因素(可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态)辨识并进行风险评价,确定风险的安全接受程度. (一)危险有害因素辨识.根据国家有关法规、设计规范、行业技术标准、规范性文件和企业安全规程、操作规程等,对"两重点一重大"生产装置、动火和受限空间等八大危险作业活动、变更(开停车、试生产、外来施工、生产设施拆除报废、长期停产复产)等六个重要过程进行危险有害因素辨识(详见附件2). (二)风险评价.风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合.风险评价是根据风险评价准则,评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程.可接受风险是企业符合法律义务,符合本企业的安全生产方针的风险,以及本企业经过评审认为可接受的风险(参照附件3). 1.风险评价准则.根据危险、有害因素辨识情况,风险评价准则建议使用LSR评价法(风险等级评价),评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R. 风险度R=可能性L*后果严重性S 企业要根据自己的实际特点,比如生产规模、危险程度等,参照《事件发生的可能性(L)判断准则》(表1)、《事件后果严重性(S)判别准则》(表2)和《风险等级判定准则及控制措施》(表3),制定适合本单位的评价准则,以便准确的进行风险评价. 2.风险评价. (1)企业应依据风险评价准则,选定合适的评价方法,定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价.企业在进行风险评价时,必须实事求是选取事件发生可能性(L)和事件后果严重性(S)等级数值. (2)风险应该是事件发生的可能性和事件发生结果的严重性的结合.导致事件发生的危险、有害有很多,可能性应该是所有可导致事件发生的危险、有害因素导致事件发生的可能性.至于后果则比较好判断,事件发生后结果的严重性可通过《事件后果严重性(S)判别准则》(表2)来判别. (3)可能性是不期望发生的事件或事故发生的可能性.可以按照《事件发生的可能性(L)判断准则》(表1)所示的概念,将一项作业、一个装置或一个单元可能导致同一事件发生的危险、有害因素找出来,评价此事件发生的可能性和此事件一旦发生,其后果的严重性.事件尽可能找上一级事件,如管道破裂可引起泄露,泄露物遇上点火源可导致火灾或爆炸、环境污染,如泄漏出的物质有毒还导致人员中毒.在做风险评价时,最好分析前面的事件,如分析破裂这一事件,对于管道破裂这一事件,可列出所有导致管道破裂的危险、有害因素,再列出管道破裂产生的结果,如中毒、火灾爆炸等.在此基础上评价各种危险、有害因素导致管道破裂发生的可能性和管道一旦破裂所产生结果的严重性.最终确定管道破裂的风险.分析事件的级别越往前,越能找出导致事件发生的原因,采取的措施越有针对性. (4)企业在进行风险评价时,根据《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故类别,重点考虑以下因素: a、火灾和爆炸; b、冲击和撞击; c、中毒、窒息和触电; d、有毒有害物料、气体的泄露; e、其他化学、物理性危害因素; f、人机工程因素; g、设备的腐蚀、缺陷; h、对环境的可能影响等. 3.风险控制. (1)企业根据风险评价结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险,制定并落实控制措施,将风险控制在可以接受程度.控制措施应可行、可靠,包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施等. a、消除危险、有害因素,实现本质安全:选择安全性的工艺、上先进设备、安全物料等. b、抑制(遏制)危险、有害因素:系统封闭、机器旋转加护罩(挡板)、噪声和粉尘隔离间等 c、修订或制定好操作规程:安全合理操作步骤、防误操作等. d、减少暴露,降低严重性:防护用品、安全设施(远传信号)等. (2)企业制定控制措施按危险、有害因素—事件—结果的关系,先列出预防性措施,即防止危险、有害因素导致事件或事故发生的措施;再列出事件一旦发生,防止事件发生的结果或减轻事件发生的后果严重性的措施,这些措施是恢复性措施或应急措施. (3)企业应将风险评价结果、制定的控制措施,包括修订和新制定的操作规程,及时向从业人员进行宣传和培训教育,使从业人员熟悉岗位和工作环境中的风险、控制措施. 三、隐患治理 (一)企业根据对标诊断(危险、有害因素辨识)、风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理,做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限.企业应建立隐患治理台帐. (二)企业应对确定的重大隐患项目建立档案,档案内容应包括:评价(评估)报告与技术结论、评审意见、隐患治理方案(包括资金概预算情况等)、治理时间表和责任人、验收报告. 四、工作要求 (一)各企业要高度重视安全生产管理要素"三项彻查"工作,主要负责人要亲自部署并成立工作领导小粗,组织工艺、设备、安全、电气、仪表等专业技术人员和岗位作业人员进行培训,统一安全管理要素检查、危险有害因素辨识和风险评价标准,全员参与,彻底检查安全管理中存在的问题.前期试点的5家企业8月25日前完成自查工作;有穿越公共区域危险化学品输送管道的企业于8月25日前完成管道部分的"三项彻查"工作;其他企业和有穿越公共区域危险化学品输送管道企业的剩余工作于9月15日前企业完成自查工作.将对标诊断记录、风险评价记录(企业采用相应评价方法进行评价的记录)、安全隐患汇总记录进行归档,填写《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书》(详见附件4)并报县(市、区)政府(管委会)安委会. (二)安全管理基础薄弱的企业,可聘请中介机构或专业技术人员帮助开展"三项彻查"工作,但企业人员必须全员参与;"三项彻查"工作是落实企业安全生产主体责任的一项工作,应以企业自主完成为主,中介机构或专业技术人员以指导、辅导为主,不能代替企业进行工作.各县(市、区)政府(管委会)安委会加强企业日常工作开展情况调度,鼓励安全管理好的企业提前完成工作,并指导、帮助落后企业开展工作. (三)各县(市、区)政府(管委会)安委会要聘请专业技术人员对所有相关企业进行核查,并保障专项经费,8月25日前,要完成对前期5家试点企业和穿越公共区域危险化学品输送管道部分 "三项彻查"工作的核查工作,9月15日前完成其他的核查工作,并填写《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书》(详见附件5).9月18日前将《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书》、《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书》一并报市政府安委会.联系人:何万强,电话:2687183,电子邮件:dwhp666@163.com. (四)市政府安委会定期调度工作开展情况,自企业自查查开始不定期对企业工作开展情况进行暗查暗访,对前期5家试点企业和穿越公共区域危险化学品输送管道进行检查,对其他企业进行抽查暗访,对开展工作不认真、上报情况和实际不符的企业,将现场督促有关企业重新开展工作,并由有关部门对企业依法采取处罚措施. (五)有关工作说明.拟安全生产标准化达标评审的企业,不需要再开展"三项彻查"工作,将企业进行风险分析的风险评价报告和评审单位出具标准化评审报告一并按要求上报;正在试生产中的企业,可将安全生产标准化创建工作与安全生产管理要素"三项彻查"工作合并进行,并按要求上报彻查报告;长期停产企业应向县(市、区)政府(管委会)安委会提出暂不开展的申请,但在开车前必须完成安全生产管理要素"三项彻查"工作. 风险评价和安全标准化运行效果自评工作是一项日常的安全管理工作,安全生产管理要素"三项彻查"工作结束后,各企业要在整改工作存在问题的基础上,强化风险管理和安全标准化运行,建立安全生产长效工作机制. 附件:1.对标诊断重点内容 2.危险有害因素辨识 3.LSR评价法 4.危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书 5.危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书 附件1 对标诊断重点内容 一、法律、法规和标准 (一)法律、法规和标准的识别和获取 1.企业应建立识别和获取适用的安全生产法律、法规、标准、文件及其他要求管理制度,明确责任部门,确定获取渠道、方式和时机,及时识别和获取,定期更新. 2.企业应将适用的安全生产法律、法规、标准及其他要求及时对从业人员进行宣传和培训,提高从业人员的守法意识,规范安全生产行为. 3.企业应将适用的安全生产法律、法规、标准及其他要求及时传达给相关方. 4.企业应将法律法规相关要求及时转化为本单位的规章制度. (二)法律、法规和标准符合性评价 1.每年至少1次对适用的安全生产法律、法规、标准及其他有关要求的执行情况进行符合性评价,编制符合性评价报告. 2.符合性评价报告内容应包括:获取的安全生产法律、法规、标准及其他要求的适宜性、充分性;获取的安全生产法律、法规、标准及其他要求在企业的执行情况,是否存在违法现象和违规行为;对不符合安全生产法律、法规、标准及其他要求的现象和行为提出的整改要求等. 二、安全管理机构和职责 (一)目标方针. 1.企业的年度安全生产目标和安全生产工作计划. 2.各级组织的安全生产目标责任书. 3.各级组织年度安全生产工作计划. 4.安全生产目标责任书的考核与奖惩记录. (二)主要负责人. 1.《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府260号令)规定的企业主要负责人13项安全职责落实情况. 2.主要负责人组织和参与安全生产标准化建设的记录. (三)安全管理职责. 1.安全生产责任制文件及内容,制定安委会和各管理部门及基层单位的安全职责. 2.明确主要负责人安全职责,对260号令规定的主要负责人安全职责进行细化. 3.明确各级管理人员的安全职责,做到"一岗一责"; 4.明确从业人员安全职责,做到"一岗一责". 5.建立安全生产责任制考核机制.对企业负责人、各级管理部门、管理人员及从业人员安全生产责任制进行定期考核,予以奖惩.(财务记录、行政文件) (四)组织机构. 1.企业应根据生产经营规模大小,设置相应的管理部门. 2.根据260号令要求,设置安全管理机构或配备专职安全管理人员、注册安全工程师. (五)安全生产投入. 1.企业应依据国家有关安全生产费用提取规定,自行提取安全生产费用,专项用于安全生产. 2.企业应按照规定的安全生产费用使用范围,合理使用安全生产费用,建立安全生产费用台帐. 3.企业应依法参加工伤社会保险,为从业人员缴纳工伤保险费. 4.安全风险抵押金或安全责任保险.. 三、风险管理 (一)范围与评价方法. 1.制定风险评价管理制度,并明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序. 2.明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务,全员参与. 3.企业可根据需要,选择科学、有效、可行的风险评价方法,可选用JHA法对作业活动、SCL法对设备设施(安全生产条件)进行危险、有害因素识别和风险评价. (二)风险评价. 1.所有作业活动清单、设备、设施清单. 2.风险评价有关会议记录或纪要. 3.风险评价报告. (三)风险控制. 1.重大风险清单,风险控制措施,重大风险控制措施现场落实情况. 2.企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素,掌握、落实应采取的控制措施. (四)隐患排查与治理. 1.隐患治理制度,建立隐患治理台账. 2.隐患治理记录,对查出的每个隐患都下达隐患治理通知,明确责任人、治理时限. 3.重大隐患项目做到整改措施、责任、资金、时限和预案"五到位". (五)重大危险源. 1.重大危险源管理制度的建立和执行情况. 2.按照GB18218辨识并确定重大危险源. 3.建立重大危险源档案,包括:辨识、分级记录;重大危险源基本特征表;区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表;重大危险源安全管理制度及安全操作规程;安全监测监控系统、措施说明;事故应急预案;安全评价报告或安全评估报告. 4.重大危险源安全监控报警系统,重要参数远传和连续记录、视频监控系统等. 5.毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施紧急切断装置.毒性气体泄漏物紧急处置装置及安全仪表系统. 6.重大危险源的设备、设施定期检查记录;设备、设施的检验报告或检验合格证. 7.重大危险源应急救援预案和演练记录. 8.根据重大危险源的危险特性配备必要的救援器材、装备;涉及吸入性有毒、有害气体的重大危险源,应配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等;涉及剧毒气体的重大危险源,应配备两套以上气密性化学防护服. 9.企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案. 四、管理制度 (一)安全管理制度. 1.企业主要负责人应组织审定并签发安全生产规章制度. 2.安全生产规章制度发放到有关的工作岗位. (二)操作规程. 1.企业应根据生产工艺、技术、设备设施特点和原材料、辅助材料、产品的危险性,以危险、有害因素分析为依据,编制岗位操作规程,并发放到相关岗位. 2.操作规程应包括下列内容:开车操作程序;停车操作程序;正常运行操作程序;紧急停车操作程序;接触化学品的危险性;各种操作参数、指标;操作过程安全注意事项;异常现象安全处置措施;配置的安全设施,包括事故应急处置设施、个体安全防护设施;岗位危险因素及预防措施. 3.新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前,应组织编制新的操作规程. 4.企业主要负责人或其指定的技术负责人审定并签发操作规程. (三)修订. 1.企业应明确评审和修订安全生产规章制度和操作规程的时机和频次,定期进行评审和修订,确保其有效性和适用性.在发生以下情况时,应及时对相关的规章制度或操作规程进行评审、修订:国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时;企业归属、体制、规模发生重大变化时;当生产设施新建、扩建、改建时;工艺、技术路线和装置设备发生变更时;上级安全监督部门提出相关整改意见时;安全检查、风险评价过程中发现涉及到规章制度层面的问题时;分析重大事故和重复事故原因,发现制度性因素时. 2.安全生产规章制度、安全操作规程至少每3年评审和修订一次. 3.组织相关管理人员、技术人员、操作人员和工会代表参加安全生产规章制度和操作规程评审和修订. 4.企业应保证使用最新有效版本的安全生产规章制度和操作规程. 五、培训教育 (一)培训教育管理. 1.应按照省政府260号令二十四条、二十五条和AQ 3013-2008第5.4.1条款规定,做好培训教育管理工作. 2.企业建立健全安全培训考核制度,形成所有从业人员经安全培训教育,并经考核合格持安全作业证上岗工作机制. 3.企业应严格落实《化工企业安全管理制度》安全作业证要求,安全作业证是职工独立作业的资格凭证,其发放范围限于企业直接从事独立作业的所有作业人员;安全作业证发给经过教育培训或学徒期满后,有一定的生产理论知识,具备安全操作技能,经考核合格,能独立从事某项生产活动的职工;特种作业人员除取得特种作业人员操作证外,还必须取得本企业的安全作业证. 安全作业证考核内容和办法.发放安全作业证应考核以下内容:化工作业人员应考核本岗位的工艺规程、岗位操作法和有关安全技术、工业卫生知识、操作技能和事故处理、以及紧急救护能力;通用工种(包括机、电、仪等维修人员)和特种作业人员,应考核本工种应掌握的安全作业技能和与之有关的安全理论知识.安全作业证由车间组织考核填写成绩,经车间主任签字,报公司安全管理部门核发. 安全作业证使用管理.安全作业证是职工上岗作业的证件,凡是独立直接从事生产作业活动的人员必须持证上岗;安全作业证应记载安全教育的考核成绩、安全工作奖罚情况;安全管理部门每月至少对安全作业证抽查一次,车间应随时检查;持证者必须每年接受至少一次安全考核,成绩记入安全作业证内,考试不合格者,允许补考一次,凡补考不合格者,应收回其安全作业证,取消独立作业资格,除对其进行教育提高外,还应给予一定的经济处罚. (二)管理人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.2条款规定执行情况. (三)从业人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.3条款规定执行情况. (四)新从业人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.4条款规定执行情况. (五)其他人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.5条款规定执行情况. (六)日常安全教育.按照AQ 3013-2008第5.4.6条款规定执行情况. 六、生产设施及工艺安全 (一)生产设施建设.建设项目的设立阶段、设计阶段、试生产阶段和竣工验收阶段安全规范管理情况. (二)安全设施. 1.《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)和AQ 3013-2008第5.5.2条款要求配置情况,安全设施管理台账. 2.企业的各种安全设施应有专人负责管理,定期检查和维护保养.安全设施管理制度;安全设施维护保养检查记录. 3.安全设施应编入设备检维修计划,定期检维修.设备检维修计划;安全设施检维修记录. 4.安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检维修拆除的,检维修完毕后应立即复原.安全设施拆除、停用要有相关许可和记录资料. 5.企业应对监视和测量设备进行规范管理,建立监视和测量设备台账,定期进行校准和维护,并保存校准和维护活动的记录. (三)特种设备.按照《特种设备安全监察条例》的规定,对特种设备进行规范管理. (四)工艺安全.按照AQ 3013-2008第5.5.4条款规定执行情况. (五)关键装置及重点部位. 1.企业应加强对关键装置、重点部位安全管理,实行企业领导干部联系点管理机制.关键装置、重点部位管理制度;关键装置、重点部位台账. 2.联系人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,联系人应每月至少到联系点进行一次安全活动,活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促治理事故隐患、安全工作指示等.监督指导有关活动记录. 3.企业应建立关键装置、重点部位档案,建立企业、管理部门、基层单位及班组监控机制,明确各级组织、各专业的职责,定期进行监督检查,并形成记录. 4.企业应制定关键装置、重点部位应急预案,至少每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等人员能够识别和及时处理各种事件及事故. 5.企业关键装置、重点部位为重大危险源时,还要符合重大危险源监管规定. (六)检维修. 1.企业应严格执行检维修管理制度,实行日常检维修和定期检维修管理.所有检维修要有记录. 2.企业应制订年度综合检维修计划,落实"五定",即定检修方案、定检修人员、定安全措施、定检修质量、定检修进度原则. 3.企业在进行检维修作业时,应执行下列程序: 检维修前:进行危险、有害因素识别、编制检维修方案、办理工艺(设备设施)交付检维修手续、对检维修人员进行安全培训教育、检维修前对安全控制措施进行确认、为检维修作业人员配备适当的劳动保护用品、办理各种作业许可证. 对检维修现场进行安全检查.检维修后办理检维修交付生产手续. 七、作业安全 (一)作业许可.企业应对下列危险性作业活动实施作业许可管理,严格履行审批手续,各种作业许可证中应有危险、有害因素识别和安全措施内容. 1.动火作业; 2.进入受限空间作业; 3.破土作业; 4.临时用电作业; 5.高处作业; 6.断路作业; 7.吊装作业; 8.设备检修作业; 9.抽堵盲板作业; 10.其他危险性作业. 对动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业和抽堵盲板作业等危险性作业实施作业许可管理,严格按八大作业规程完善作业许可证,履行审批手续. (二)警示标志. 1.企业应按照GB2894规定,在易燃、易爆、有毒有害等危险场所的醒目位置设置符合要求的安全标志. 2.装置、仓库、罐区、装卸区、危险化学品输送管道等危险场所的醒目位置设置符合GB2894规定的安全标志. 3.安全标志一览表,装置现场、仓库、罐区、装卸区等危险场所安全标志设置情况. 4.重大危险源现场,设置明显的安全警示标志和告知牌. 5.企业应按有关规定,在厂内道路设置限速、限高、禁行等标志. 6.企业应在检维修、施工、吊装等作业现场设置警戒区域和安全标志,在检修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示灯. 7.企业应按有关规定,在生产区域设置风向标. (三)作业环节. 1.企业应在危险性作业活动作业前进行危险、有害因素识别,制定控制措施.在作业现场配备相应的安全防护用品(具)及消防设施与器材,规范现场人员作业行为. 2.作业活动负责人应严格按照规定要求科学组织作业活动,不得违章指挥;作业人员应严格执行操作规程和作业许可要求,不违章作业,不违反劳动纪律. 3.作业活动监护人员应具备基本救护技能和作业现场的应急处理能力;作业活动监护人员持相应作业许可证进行现场监护,不得离开监护岗位. 4.企业应保持作业环境整洁,消除安全隐患. 5.同一作业区域内有两个以上承包商进行生产经营活动,可能危及对方生产安全时,应组织承包商之间签订安全生产协议,明确各自的安全生产管理职责和应当采取的安全措施;指定专职安全生产管理人员进行安全检查和协调并记录. 6.机动车辆进入生产装置区、罐区现场应按规定办理相关手续,佩戴符合标准要求的阻火器,按指定路线、规定速度行驶. (四)承包商. 1.企业应严格执行承包商管理制度,建立合格承包商名录、档案(包括承包商资质资料、表现评价、合同等资料);对承包商进行资格预审;选择、使用合格的承包商;与选用的承包商签订安全协议;对作业过程进行监督检查. 2.企业要向承包商进行作业现场安全交底,对承包商的安全作业规程、施工方案和应急预案进行审查. 3.承包商施工人员的安全教育情况. 八、职业健康 按照AQ3013-2008第5.8规定执行情况. 九、危险化学品管理 (一)危险化学品档案. 1.对所有危险化学品进行普查,建立化学品普查表. 2.建立危险化学品档案,内容包括:名称及存放、生产、使用地点;数量、危险性分类、危规号、包装类别、登记号、危险化学品安全技术说明书和安全标签(以下简称"一书一签")等. (二)化学品分类. 1.对产品、所有中间产品进行危险性鉴别与分类,并将分类结果汇入危险化学品档案. 2.化验室使用化学试剂应分类并建立清单. (三)化学品安全技术说明书和安全标签. 1.生产企业的产品属危险化学品时,应按GB/T 16483和GB 15258编制产品安全技术说明书和安全标签,并提供给用户. 2.生产企业要给本企业生产的危险化学品编制符合国家标准要求的"一书一签";生产企业生产的危险化学品发现新的危险特性时,要及时更新"一书一签",并公告;主动向本企业生产的危险化学品购买者或用户提供"一书一签". 3.采购危险化学品时,应索取安全技术说明书和安全标签,不得采购无安全技术说明书和安全标签的危险化学品. (四)化学事故应急咨询服务电话.生产企业应设立24小时应急咨询服务固定电话,有专业人员值班并负责相关应急咨询.没有条件设立应急咨询服务电话的,应委托危险化学品专业应急机构作为应急咨询服务代理. (五)危险化学品登记.企业应按照有关规定对危险化学品进行登记. (六)危害告知.企业应以适当、有效的方式对从业人员及相关方进行宣传、培训,使其了解本企业、本岗位涉及危险化学品的危险特性、活性危害、禁配物等,以及采取的预防及应急处理措施.劳动合同及宣传、培训教育记录、公告栏、告知牌等. (七)储存和运输. 1.危险化学品应储存在专用仓库内,并按照相关技术标准规定的储存方法、储存数量和安全距离,实行隔离、隔开、分离储存,禁止将危险化学品与禁忌物品混合储存. 2.危险化学品专用仓库符合安全、消防要求,设置明显安全标志、通讯和报警装置,并由专人管理. 3.危险化学品出入库应当进行核查登记,并定期检查. 4.选用合适的液位测量仪表,实现储罐物料液位动态监控. 5.危险化学品输送管道应定期巡检,危险化学品输送管道安全设施齐全. 6.剧毒化学品及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品必须在专用仓库单独存放,实行双人收发、双人保管制度;将储存剧毒化学品的数量、地点以及管理人员的情况,报当地公安部门和安全生产监督管理部门备案. 7.严格执行危险化学品运输、装卸安全管理制度,进行安全检查,对运输、装卸人员行为进行规范管理;危险化学品运输专用车辆安装具有行驶记录功能的卫星定位装置;企业要对危险化学品运输车辆GPS的安装、使用情况进行检查并记录. 8.采用金属万向管道充装系统充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品. 9.生产储存危险化学品企业转产、停产、停业或解散时,应当采取有效措施,及时妥善处置危险化学品装置、储存设施以及库存的危险化学品,不得丢弃;处置方案报县级政府有关部门备案. 十、事故与应急 按照AQ3013-2008第5.9规定执行情况. 十一、检查与自评 (一)安全检查. 1.企业应按照AQ 3013-2008第5.10.1条款和《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(安监总管三〔2012〕103号)规定,做好安全检查管理,结合企业实际和风险评价工作,编制修订各种类型安全检查表. (1)综合性安全检查表:厂级综合性安全检查表;车间级综合性安全检查表. (2)专业性安全检查表:工艺管理安全检查表;设备管理安全检查表;变配电系统管理安全检查表;仪表管理安全检查表;储存罐区、仓库管理安全检查表;消防管理安全检查表;职业卫生管理安全检查表;现场检维修作业管理安全检查表;安全设施管理安全检查表等. (3)季节性安全检查表. (4)日常安全检查表:岗位操作人员日常安全检查表;工艺、设备、安全、电气、仪表等专业技术人员的日常安全检查表. (5)节假日安全检查表. 2.安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容.企业各种安全检查表应作为企业有效文件,并在实际应用中不断完善. (二)安全检查形式与内容. 1.企业应根据安全检查计划,开展综合性检查、专业性检查、季节性检查、日常检查和节假日检查;各种安全检查均应按相应的安全检查表逐项检查,建立安全检查台账,检查考核要有记录并与责任制挂钩. 2.企业安全检查形式和内容应满足: 综合性检查应由相应级别的负责人负责组织,以落实岗位安全责任制为重点,各专业共同参与的全面安全检查.厂级综合性安全检查每季度不少于1次,车间级综合性安全检查每月不少于1次; 专业检查分别由各专业部门的负责人组织本系统人员进行,主要是对特种设备、危险物品、电气装置、机械设备、构建筑物、安全装置、防火防爆、防尘防毒、监测仪器等进行专业检查.专业检查每半年不少于1次; 季节性检查由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行,是根据当地各季节特点对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温、防风及防冻保暖工作等进行预防性季节检查; 日常检查分岗位操作人员巡回检查和管理人员日常检查.岗位操作人员应认真履行岗位安全生产责任制,进行交接班检查和班中巡回检查,各级管理人员应在各自的业务范围内进行日常检查; 节假日检查主要是对节假日前安全、保卫、消防、生产物资准备、备用设备、应急预案等方面进行的检查. 各种安全检查要有记录. (三)整改. 1.对检查出的问题进行原因分析,及时进行整改;对整改情况进行验证;保存检查、整改、验证和原因分析等相关记录. 2.各种检查的主管部门对各级组织检查出的问题和整改情况定期检查. (四)自评. 1.安全标准化自评管理制度.明确自评时间;制定自评计划;编制自评检查表;建立自评组织;每年至少1次进行安全标准化自评;编制自评报告;提出进一步完善的计划和措施;对自评有关资料存档管理. 2.开展自评要有相关文件资料和记录. 十二、山东省地方要求 (一)危险化学品生产企业中负责人的学历和从业经历要求.主要负责人、技术负责人中至少有一人具有国民教育化工专业本科以上学历,并有3年以上化工行业从业经历.危险化学品经营(带储存)企业主要负责人、主管人员、安全负责人中至少有一人具有国民教育化工专业专科以上学历.(上述人员指厂级或公司级人员) (二)对未经正规设计的企业的要求.在建设之初,未经过正规设计的化工装置,由具有相应资质的设计单位进行设计安全诊断,出具安全诊断报告书,完成设计安全诊断发现隐患的整改工作,并经设计单位复查出具验收合格意见. (三)安全评价检查和各级安监部门检查查出问题或隐患的整改落实要求.对查出的问题进行原因分析,及时进行整改;对整改情况进行验证;保存检查、整改和验证等相关记录. 附件2 危险有害因素辨识 危险、有害因素是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态.这种"根源或状态"来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷.危险、有害因素识别也称之为危险、有害因素辨识,是认知危险、有害因素的存在并确定其特性的过程. 一、危险有害因素 参照《生产过程危险和有害因素分类》(GBT13861—2009)、《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441—1986附录A6、附录A7). 二、安全设施 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》(安监总管三〔2009〕116号)、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》(安监总管三〔2013〕3号)、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》(安监总厅管三〔2011〕142号)、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》(安监总管三〔2013〕12号)要求的"两重点一重大"生产装置安全联锁、自控、监控设施;《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)规定的预防事故安全设施、控制事故安全设施、减少与消除事故影响安全设施. 三、危险、有害因素辨识和风险评价方法 危险、有害因素辨识过程要结合企业安全生产责任制制度,根据岗位职责,按岗位单元和危险作业步骤进行辨识,体现全员、全过程、全天候、全方位原则. (一)工作危害分析(JHA).八大危险作业活动、六个重要过程的危险、有害因素辨识和风险评价建议使用此诊断方法. 1.工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA),是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具.是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程.通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防. 2.主要用途和方法.JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别. 从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施. 3.作业步骤的划分.作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析.可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施.划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜.电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴. 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做.作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析. 如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤. 4.危害辨识.对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等.危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别.然后识别现有安全控制措施,进行风险评估.如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施.统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤.最终据此制定标准的安全操作程序. (1)识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问. a、身体某一部位是否可能卡在物体之间? b、工具、机器或装备是否存在危害因素? c、从业人员是否可能接触有害物质? d、从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落? e、从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤? f、从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中? g、是否存在过度的噪音或震动? h、是否存在物体坠落的危害因素? i、是否存在照明问题? j、天气状况是否可能对安全造成影响? k、存在产生有害辐射的可能吗? l、是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质? m、空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽? 以上仅为举例,在实际工作中问题远不止这些. (2)还可以从能量和物质的角度做出提示.其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等.机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸.热能可造成灼烫、火灾.电能可造成触电.化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀.从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等. 工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害,当然也不能使他人受到伤害,不能使设备和其他系统受到影响或受到损害.分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害,还要分析作业环境存在的潜在危害,即客观存在的危害更为重要.工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来.我们在作业时常常强调"三不伤害",即不伤害自己,不伤害他人,不被别人伤害.在识别危害时,应考虑造成这三种伤害的危害. 5.控制措施的制订.对识别的危害制订控制与预防措施,一般从以下四个方面考虑: (1)工程控制(能量隔离) (2)行政管理 (3)PPE(个人防护设备) (4)临时措施 6.工作危害分析之后,经过评审,应进一步确定正确的作业步骤,制定此项作业的标准操作规程. 7.工作危害分析表 某项工作危害分析表 作业名称: 作业地点: 分析人员: 日期: 任务或步骤描述 潜在危害及后果 危害控制措施 1、 …… 审批人员签字: 审批人员职务: 日期: 8.固化的JHA编制.仔细研究更换撒气轮胎的风险分析表和安全操作规程可以得出这样的结论:工作危害风险分析表和安全操作规程是用不同的方式叙述同一个问题.工作危害风险分析法是通过表格的形式将一个完整工作中的各要素作出明确的、具体化的描述;安全操作规程是根据风险分析结果,按照作业步骤将一个完整工序中的各要素,依据有机的逻辑关系做出的科学组合. 按照作业活动的每一步分段编写,集中各专业人员的知识,将每一步作业活动中的所有危险危害因素尽可能的写进规程中,让操作工在实际操作中按照操作规程进行操作,避免各种事故. 首先,选定5到9个人组成风险分析小组.选定人员应尽可能地从设备、工艺技术、操作、电气、安全、分析等几方面考虑,各单位视具体情况而定,但人数要保证5人以上,且所选人员应是有经验的或复合型人才. 第二步,把设计好的工作危害风险分析表分发给每个人员,给大家介绍表格每列要填写的内容及每列表格内容之间的逻辑关系. 进行工作危害分析,即先把整个作业活动划分成多个工作步骤,将每步作业活动中的危险危害因素找出来,判定其在现有安全控制措施条件下可能造成后果的严重性.若现有安全措施不能满足安全生产的需要,应制定新的安全控制措施以保证安全生产;危险性仍然较大时,还应将其列为重点监管对象加强管理,甚至为其制定应急救援预案加以防控.假设以上措施还不能防止事故的发生,应作出停工、改变工艺等决定. 第三步,详细讲解每列表格内容的具体填法. (1)步骤划分. 1)作业步骤应按实际作业程序划分,划分的步骤不可过粗,也不可过细,应经大家讨论后确定下来.作业步骤划分时,应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入,如:佩带防护用品、办理作业票等. 2)作业步骤的描述,语言要简练,用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做.描述作业步骤一般用动宾词组,如:停车、启动泵、投料、包装、升温等;不能用动宾词组描述的,也可用含有动词的短句,如:搬备用轮胎和工具箱、撬下轮毂帽、松开突耳螺栓等. (2)识别危险、危害因素.下面,以"一段输送易燃、有毒液体的压力管道与输送泵"为对象,研究"启动泵"这一作业活动的危险、危害因素识别. 1)识别人的危险、危害因素. a、在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵,易出现易燃、有毒液体泄漏; b、在未确认输送管线上是否有盲板情况下开泵,易造成泵憋压,易燃、有毒液体从泵密封处泄漏; c、在未确认输送管线流程是否正确情况下开泵,易燃、有毒液体易进入其他设备内,造成其他设备物料溢出或发生剧烈的化学反应等; d、未按机泵操作规程进行盘车,泵轴受应力过大; e、开启泵后未及时打开泵出口阀,造成泵憋压,易燃、有毒液体从泵密封处泄漏; f、启动泵时有打手机现象,手机产生电火花等. 2)识别设备的危险、危害因素 a、泵的电机外壳静电接地线及接地情况不符合标准要求; b、泵轴防护罩未安装、安装不规范或防护罩本身太窄、承受压力小于1500N; c、机泵润滑油杯润滑油液位低于1/3; d、机泵冷却水阀门未打开、开度太小或结冰; e、泵密封点泄漏未及时进行维修; f、泵出口压力表指示不准确,易出现抽空、憋压等情况; g、泵出口取样阀未关闭; h、设备、管线有沙眼; i、采购的设备、管线、仪表等本身存在质量问题等. 3)识别环境的危险、危害因素 a、泵周围存在可燃、有毒气体; b、夜间作业环境光线不清; c、泵周围应急疏散通道不畅等. 识别危险、危害因素的过程,实际上是检验我们平时工作中对危险、危害因素的认识是否正确、全面的一个非常好的方法,同时也是全面提高员工对危险、危害因素的认识水平的一个非常好的过程和平台.因为,在平时的工作中,我们每个人的知识和经验都是有限的,无论一个人的知识和经验多么丰富,都有一定的局限性和片面性,那种对各种工艺、设备、电气、仪表都非常熟悉的人是几乎没有的,即使有这样的人,他也不可能在较短的时间内将所有的危险、危害因素一一识别出来.因此,在每次识别某一方面的危险、危害因素时,要鼓励某工种或对该方面有经验的人首先发言,然后请其他人对此作出肯定、否定、补充完善的意见和建议.在确定某一具体危险、危害因素时,要避免口语化,要力求用词准确、句子工整,尽力避免使用简略语句.识别某一方面的危险、危害因素往往需要多人进行反复讨论和推敲才能确定下来. 确定某一危险危害因素应注意的事项:如前面例子中,在描述"人的危险、危害因素"的第一种情况时,是这样描述的:在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵,易出现易燃、有毒液体泄漏,人们一看就明白,而用"液体泄漏"、"存在易燃、有毒液体"等来描述,操作工很难从你的分析中知道危险点存在于那个地方. (3)主要危害后果.主要危害后果的描述比较简单,也应有一定的顺序.一般把最易发生的事故写在最前面,由最初发生的事故引发的次生事故依次排列,其他不易发生的事故附在后面.如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故,主要危害后果排序为"1.火灾;2.中毒";若在处理中毒事件时发生火灾事故,主要危害后果排序为"1.中毒;2.火灾",然后将触电、机械伤害、高空坠落等附在后面. (4)现有控制措施.风险分析是检验现有安全控制措施是否能消除、减弱现有危险、危害因素,控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生的有效方法,从一个单位的现有控制措施可判断其安全管理水平是否满足安全生产的要求. 按照危害—事件—控制措施的关系,针对每一种危害可能造成的事故,制定严格的控制措施.在制定控制措施时应有一定的顺序:先列出预防性措施,即防止危害导致事故发生的措施;再列出应急性措施,即事件一旦发生,防止发生造成人员、财产和环境方面事故的措施.为便于职工在工作中落实、采取现有控制措施,在排列预防性措施和应急性措施时,应注意都要从最简单、可行的措施开始,依次排列. 导致某一事故的危险、危害因素往往不止一个,每个危险、危害因素一般需要制定几条控制措施,同样,某一条控制措施也可能同时控制几个危险、危害因素,这样,就会出现同一条控制措施在一次风险分析过程中反复出现的现象.为了便于操作工在日常工作中进行学习和掌握,针对某作业步骤的各种危险、危害因素制定的控制措施,应按照危害—事件—控制措施的关系依次排列,重复出现的控制措施不应采取合并的方式. 制定控制措施时,应根据危险、危害因素来制定,语言描述要有针对性,内容要符合本单位实际,用词一定要准确,让人一看就知道应该怎样做,尽力避免使用简略语句或模糊词和模糊句子.如"未按机泵操作规程进行盘车,泵轴受应力过大"是造成某一事故的危险危害因素,相应制定的控制措施有:根据机泵操作规程,起动泵前,应先用手盘车,使泵轴转动2周以上,扣好防护罩后,再启动泵.避免使用"加强安全教育"、"严格执行安全操作规程"等不确定的句子.当然,有些控制措施不能用简单的句子表述清楚,但也应让其他人看后知道执行什么标准或制度、规定,并能很快找到这些标准、制度进行查阅或学习. 许多人在进行风险分析时,感到无从下手,只是简单的套用范本或在范本上直接改编,一天可以"编"出30多个风险分析表.这样编写的风险分析,恐怕连自己都搞不懂,怎么能让其他职工学习,更谈不上实现自我管理,预防、消减危害、控制风险的目的. 编制风险分析表,主要是让操作工或维修工在工作中采取安全措施,避免事故的发生,因此,风险分析表做好以后,一定要让职工认真学习并严格执行,不然的话,再好的风险分析都不可能避免事故的发生. 工作危害分析(JHA)举例一 动火作业工作危害分析表 单位:岗位:工作任务: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有控制措施 1 前期准备 工器具的检查不仔细和个人防护用品准备不充分 影响动火安全 做好防护,配戴好安全帽、劳动手套,人员做好配合 2 系统隔绝 隔绝不彻底,可导致可燃、有毒气体泄漏到动火区域 导致火灾、爆炸、中毒窒息事故 采取盲板隔绝或拆除一段管线 3 清洗、置换 设备、管道内残留可燃、有毒气体 能够导致人员中毒或和空气形成爆炸性混合物导致火灾爆炸的发生 采取取样分析办法,保证取样气体成分合格 4 取样分析 未进行取样分析 中毒窒息、火灾爆炸 分析结果合格后,方可进行相关作业. 5 票证办理 违章作业,未落实现场环境,对作业条件不了解 违章作业,票证防范措施未落实,造成火灾、爆炸事故 办理相应级别动火证,相关人员按照程序、职责由本人签字,落实审批制度,层层把关,编制切实可行的安全措施 6 动火作业 动火人没有动火资格(焊工证),随意动火 触电、人身伤害 电焊作业时,动火人必须有焊工证 动火时氧气瓶、乙炔瓶间距小,气带漏气,接头捆绑不牢固,同动火点距离近,倾倒放置,未固定牢固 着火 氧气、乙炔瓶间距大于5米,距离动火点大于10米,气带及接头完好,气瓶固定牢固,竖直放置 电焊机外壳未接地,一次线、二次线有破损,间距小 人员碰到用电设备造成触电 电焊机外壳未接地,一次线小于5米、二次线小于30米,无破损、漏电现象 在易燃易爆场所动火时,未通知现场操作工、未落实安全措施, 现场排放工艺气体. 火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 动火时通知现场操作工,严谨在附近排油,严谨排放工艺气体. 动火过程中遇大风、大雨等恶劣天气,焊花乱溅. 电焊机、、电源线漏电造成触电,火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 遇恶劣天气停止动火,电焊机做好防雨,断电 动火过程中遇紧急停车,易燃气体泄漏. 火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 停止动火,清理现场火源 动火过程中监护人不在现场,无灭火措施动火措施落实不到位. 着火、爆炸 监护人坚守岗位,落实好安全措施 搬运氧气、乙炔瓶时未使用车辆,而是滚动 着火、爆炸、人身伤害 使用专用车辆搬用,严禁滚动搬运气瓶 两瓶在烈日下暴晒 气温高时必须采取遮挡措施,防止两瓶暴晒 搬运气瓶时碰撞或者未抓牢脱落 搬运时严禁碰撞,并注意抓牢 电焊工未佩戴绝缘手套、未穿绝缘鞋 触电、机械伤害、着火 电焊工必须按规定穿戴绝缘手套、绝缘鞋 电焊机存在缺陷:(1)外壳未接地或者接地不合格;(2)漏保或者焊机接线柱、电源线外露;(3)一次线、二次线长度不符合要求;(4)二次线接头未包好. 作业前对电焊机机进行认真检查:(1)确认电焊机良好接地,并且接地线直径不得低于6mm.(2)电工接线,并且电源线、接线柱不得外露,否则用胶带包好.(3)电源线一次线不得超过3米,二次线不得超过30米.(4)将二次线接头包好. 未使用漏电保护器或者漏保不合格 作业前确认漏保合格,并且按要求接好漏保,执行用电规定 7 检查清理现场 动火后没有清理现场,可能存在易燃物 着火、爆炸、触电 动火后清理易燃物、电源断电 分析人员:审核:审批:日期: 工作危害分析(JHA)举例二 清理汽油罐污油泥工作危害分析表 作业名称: 清理汽油罐污油泥 作业地点: 油罐区 分析人员: 日期: 任务或步骤描述 潜在危害及后果 危害控制措施 1、确定罐内状况 a.爆炸性气体; b.氧气浓度不足 c.罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露. d.火灾爆炸 e.人员中毒窒息 制定限制性空间进入程序(QSHA标准1910.146);办理由安全、维修和领班签署的工作许可证;做空气分析试验、通风至氧气浓度为19.5%—23.5%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%(与国内标准不同,国内标准分为两类);可能需要蒸煮储罐内表面,冲洗并排出废水,然后再如前所述通风;佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器;穿戴个体防护服;携带吊带和救生索(参照:OSHA标准:1910.106,1910.146,1926.100,1926.21(b)(6);NIOSH Doc.#80—406);如有可能,应从罐外清洗储. 环境高温,人员中暑 通风降温,准备防暑降温药品. 罐内原有设施,损坏罐内原有设施 根据罐内情况制定恰当的清罐作业方案. 2、准备工作 未编制施工方案 施工工器具选用不合理或准备不充分 必要的防护用品和器材、急救药品准备不充分; 现场环境清理不彻底,不具备施工条件 不具备可靠的化验分析手段 f.火灾爆炸 g.人员中毒窒息 编制恰当的事故方案,并经主管负责人员审批; 选择适合的施工工器具: 选择适合的防护用品和器材、急救药品 现场环境清理 选择可靠的化验分析手段. 作业前办理进入受限空间作业许可证. 3、选择培训操作人员 a.操作员有呼吸系统疾病或心脏病 b.其他身体限制 c.操作员未经培训,无法完成任务 d.错误信息导致人员伤害. e.侥幸心理导致事故发生. f.人员受伤或死亡 a.由工业卫生医师检查是否适于工作;培训作业人员;演练(参照:NIOSH Doc.#80-406). b.进入施工现场前,必须进行安全培训,认知施工现场的安全程序和规定,员工在施工作业中遵章守纪,正确佩戴个人防护用品. c.在每日工作前还必须早班会进行教育和安全交底,通过早班会的教育,让员工加深对作业现场风险识别和控制办法的印象,不违章作业,加强文明施工;未经培训的人员禁止入场. 4、进罐作业 爆炸性气体; 氧气浓度不足 罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露. 环境高温 损坏罐内原有设施 人员触电 监护人坠落 火灾爆炸 人员伤亡 损坏罐内原有设施 储罐有效隔绝并采用良好通风置换处理措施; 进入油罐前必须办理受限空间作业许可证; 作业环境良好,并落实各项抢救后备措施; 作业工器具检查、安全措施检查确认; 监护人员到位,并坚守岗位; 为所有作业人员和监护人提供防护服和防护装备;提供罐内照明(Ⅰ级,Ⅰ组);提供供气通风;向罐内提供空气;经常检测罐内空气;替换操作员或提供休息时间;如需要,提供求助用通讯手段;安排两人随时待命,以防不测; 及时清理施工垃圾,并将垃圾运到指定堆放处,不违章作业,安全员现场跟踪有效监督,确保文明施工. 5、清理 工器具遗留储罐内; 施工垃圾清理不彻底. c.污染环境 d.影响设备正常投用 施工完毕认真检查确认施工成效并清理现场; 施工垃圾运到指定堆放处集中处理. 审批人员签字: 审批人员职务: 日期: 注:举例亦可查阅中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南(第二版)》案例10. (二)安全检查表分析(SCL)."两重点一重大"生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法. 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目.再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审. 安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析. (详见中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南(第二版)》P31) 安全检查表分析举例一 单位:聚乙烯合成装置 设备名称:前段压缩机 区域:压缩 分析人员:日期: 序号 检查项目 检查标准 未达标准的主要后果 现有控制措施 建议改正/控制措施 1 基础表面无裂缝 设备损坏 大检修时检查 定期检查 无明显沉降 设备损坏 大检修时检查 定期检查 地脚螺栓无松动无断裂 设备损坏 大检修时检查,紧固或更换 定期检查 2 缓冲罐 无腐蚀减薄 耐压不够、爆炸 一年一次压力容器检测 出口无堵塞 超压引起爆炸 操作工每2小时巡检一次 法兰、螺栓无严重锈蚀 泄漏引起燃烧爆炸 日班管理人员每天检查一次 3 安全阀 到压起跳 系统压力降低,操作不稳,财产损失 一年校验一次,安全阀有备件 备用安全阀 安全阀能自动复位 力降低,操作不稳,财产损失 一年校验一次,安全阀有备件 安全阀无介质堵塞 超压不起跳,引起爆炸 一年校验一次 4 活塞杆 磨损度在极限范围内 拉伤气缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失 开车前盘车,大修时检查同轴、同心度 备活塞杆 无裂纹 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 大修时无损探伤,检查余隙容积.检查紧锁螺母 备活塞杆 活塞无异常声音 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 无损探伤,检查余隙容积 5 填料 磨损量不引起乙烯向外泄漏 爆炸、人员伤亡、财产损失 乙烯自动检测,报警,及时更换填料 乙烯泄漏量≤250kg/h 资源消耗,财产损失 乙烯自动检测,报警,及时更换填料 6 润滑油 联锁系统 外部润滑油压力≥1.6kgf/cm2 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 每小时检查一次压力,压力小于2.0kgf/cm2备用泵自动切换,压力小于1.6kgf/cm2装置联锁,中、大修时校验联锁系统,每3个月检查一次在用油质量,不合格及时更换,平均每年更换一次 内部润滑油压力注入正常 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 每小时检查一次压力,注油不正常时,现场手动调整注油量,油泵停运时,系统联锁停车,每批油检验合格方可使用 7 压缩机进出口温度 各段吸入温度<50℃ 各段出口温度<130℃ 压机超温、气阀损坏、汽活塞杆拉伤/着火爆炸 每小时巡检一次 8 电机电流≤222A 电机烧损,系统停车 电气人员每天巡检一次,操作人员每2小时巡检一次 各联锁点完好 电机烧损,系统停车 自动监控 轴承无异声 电机烧损,系统停车 电气人员每天巡检一次,操作人员每2小时巡检一次 电机绝缘性符合要求 电机烧损,系统停车,人员触电 每年检查绝缘性 9 接地接地线连接完好 人员触电 安全检查时检查 安全检查表分析举例二 乙炔生产间、工艺、设备设施及储存设施对标安全检查表 项目 检查内容 检查标准 检查结果 危险事件或主要后果(略) 应采取的行动/控制措施(略) 库房 1.电石库 《乙炔站设计规范》第2.0.8条:电石库、乙炔瓶库可以与氧气瓶库、可燃或易燃物品仓库布置在同一座建筑物内,当应以无门、窗、洞的防火墙隔开. 《乙炔站设计规范》第7.0.5条:电石渣坑宜为开敞式,并严禁做成渗坑. 《乙炔站设计规范》第4.0.16条:电石库、中间电石库,严禁敷设蒸汽、凝结水和给水、排水等管道. 《乙炔站设计规范》第2.0.3条:电石库与制气站房相邻较高一面的外墙为防火墙时,其防火间距可适当缩小,但不应小于6米. 2.实瓶库、空瓶库 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.5条:空瓶间和实瓶间应分别设置,灌瓶间可通过门洞与空瓶间和实瓶间相通,各自应设独立的出入口. 《乙炔站设计规范》4.0.4条:乙炔实瓶贮量不超过500个时,灌瓶站房和制气站房可设在同一座建筑物内,但应以防火墙隔开.灌瓶站房的空瓶间和实瓶间的总面积,不应超过200 m2.灌瓶站房的乙炔实瓶贮量超过500个时,灌瓶站房和制气站房应为两座独立的建筑物.灌瓶站房中实瓶的最大贮量,不应超过1000个,并且空瓶间和实瓶间的总面积,不应超过400m2. 《乙炔站设计规范》第4.0.6条:空瓶间和实瓶间应分别设置,灌瓶间或汇流排间可通过门洞与空瓶间的实瓶间相通,各自应设独立的出入口.当实瓶数量不超过60个时,空瓶、实瓶和汇流排可布置在同一房间内,但空、实瓶应分别存放;空瓶实瓶与汇流排之间的净距不宜小于2m. 《乙炔站设计规范》第4.0.7条;灌瓶间、汇流排间、空瓶间和实瓶间,应有防止倒瓶的措施. 《乙炔站设计规范》5.0.12条:装卸平台应设置大于平台的雨蓬.雨蓬和支撑应为非燃烧体. 生产间、工艺、设备设施 1.泄压 《乙炔站设计规范》第5.0.5条:除电石等库房外,有爆炸危险的生产间应设置泄压设施,泄压面积与厂房容积的比值,应符合现行的国家标准《建筑设计防火规范》的要求,且宜为0.22.泄压设施宜采用轻质屋盖或屋盖上开口作为泄压面积. 《乙炔站设计规范》第5.0.6条:有爆炸危险的生产间宜采用钢筋混凝土柱、有防火保护层的钢柱承重的框架或排架结构,并宜采用敞开式建筑.围护结构的门、窗,应向外开启.顶棚应尽量平整,避免死角. 2.厂房耐火等级 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.1条;充装站有爆炸危险的生产间(包括乙炔压缩机间、灌瓶间、空瓶间、实瓶间、乙炔瓶库等)的火灾危险类别为"甲"类,厂房应为一、二级耐火等级的单层建筑.(乙炔发生间的火灾危险类别也为"甲"类,厂房也应为一、二级耐火等级的单层建筑) 《乙炔站设计规范》第2.0.7条:气态乙炔站或乙炔汇流排间可与氧气汇流排间布置在耐火等级不低于二级的同一座建筑物内,但应以无门、窗、洞的防火墙隔开. 《乙炔站设计规范》第2.0.5条:总安装容量或总输气量不超过10m3/h的气态乙炔站或乙炔汇流排间,可与耐火等级不低于二级的其它生产厂房毗连建造,但应符合下列要求:一.毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙;在靠近气态乙炔站. 3.爆炸区域划分 《乙炔站设计规范》第6.0.2条:有爆炸危险的生产间的爆炸危险性分区,应符合国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求. 一、发生器间、乙炔压缩机间、灌瓶间、电石渣坑、丙酮库、乙炔汇流排间、空瓶间、实瓶间、贮罐间、电石库、中间电石库、电石渣泵间、乙炔瓶库、露天设置的贮罐、电石渣处理间、净化器间,应为1区;二、气瓶修理间、干渣堆厂应为2区;三、机修间、电气设备间、化验室、澄清水泵间、生活间、应为非爆炸危险区. 4.生产间设备和安全设施要求 《乙炔站设计规范》第3.0.2条乙炔发生器及其主要工艺设备,严禁使用非专业生产设计单位的产品.在一个站内宜选用同一型号的乙炔发生器,并不宜超过4台. 《乙炔站设计规范》第3.0.11条:电石入水式乙炔发生器,必须设有含氧量不超过3%的氮气或二氧化碳吹扫装置. 《乙炔站设计规范》第4.0.15条:有爆炸危险的房间和乙炔发生器的操作平台,应有安全出口. 《乙炔站设计规范》第3.0.8条:乙炔站或乙炔汇流排间工艺流程内的下列部位,应设置安全装置:一、多台乙炔发生器的汇气总管与每台乙炔发生器之间,必须设置安全水封;二、接至厂区或用户的乙炔总管上,必须设置安全水封或阻火器;三、电石入水式低压乙炔发生器,应有防真空措施;四、高压干燥装置出口管路处,应设置阻火器;五、高压乙炔放回低压贮罐或低压设备的管路上,应设置阻火器.六、乙炔充灌台或乙炔汇流排各部位的阻火器和阀件等的设置,应按现行标准《溶解乙炔设备技术条件》中的有关规定执行.七、乙炔汇流排同向用户的输气总管上,应设置安全水封或阻火器. 《乙炔站设计规范》第7.0.2条:发生器间、乙炔压缩机间的给水总管上,应装设压力表.当每台发生器、水环式乙炔压缩机直接由自来水供水时,在给水管上应装设止回阀.在充灌台上应设置喷淋气瓶的冷却水管,并应设置紧急喷淋水管装置. 《乙炔站设计规范》第3.0.4条:低压乙炔发生器和乙炔压缩机之间,应设置湿式贮罐,其有效容积不应小于压缩机10min的排气量.在无压缩机的情况下,低压乙炔发生器与乙炔用户之间也应设置湿式贮罐,其有效容积应根据用户的乙炔负荷情况确定. (注:低压乙炔发生器的工作压力≤0.02MPa;中压乙炔发生器的工作压力>0.02MPa且小于或等于0.15MPa;高压乙炔是指压力大于0.15MPa,小于2.5MPa.) 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.18条:乙炔管道和所连接的设备中,在下列部位必须设置阻火器:高压干燥器的出口管路上;各充灌排的主截止阀前;充灌排的各分配截止阀后;高压乙炔放回低压乙炔的管路上. 《乙炔站设计规范》第5.0.2条:固定式乙炔发生器及其辅助设备或灌瓶乙炔压缩机及其辅助设备,应布置在单独的房间内. 《乙炔站设计规范》第3.0.6条:乙炔净化或干燥设备的设置,应根据乙炔质量的要求确定.乙炔压缩机与乙炔充灌台之间,必须设置干燥装置. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.11条、6.14条:乙炔管道应采用无缝钢管,管内径不应超过20mm.乙炔管道在安装前必须作30MPa的耐压试验,安装后的管道系统作3MPa气密性试验和2.5MPa泄漏量试验. 《乙炔站设计规范》第9.0.8条:乙炔管道严禁穿过生活间、办公室.厂区和车间的乙炔管道,不应穿过不使用乙炔的建筑物和房间. 《乙炔站设计规范》5.0.10条:有爆炸危险的生产间与无爆炸危险的生产间或房间的隔墙上,有管道穿时,应在穿墙处用非燃烧材料填塞. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.16条:乙炔充灌排的进口管上应设置一只主截止阀,在充灌排各分配接口处必须设置分配截止阀,在充灌排的末端应设有通向乙炔气柜的汇流管,回流管道上应截止阀.每一充灌排上至少应设一只乙炔压力表. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.17条:乙炔充灌排上应设置水喷淋冷却装置,且能喷到所有乙炔瓶. 《乙炔站设计规范》6.0.8条:乙炔压缩机、高压干燥器、气瓶分离器应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定,并定期检验. 《乙炔站设计规范》4.0.2条:乙炔储罐应布置在室外,当容积不超过5m3的固定容积式贮罐或总容积不超过20m3的湿式贮罐,可布置在室内单独的房间内. 《乙炔站设计规范》第4.0.11条、第4.0.12条:在乙炔瓶充灌丙酮处,丙酮的存放量,不应超过一个包装桶的量. 气瓶修理间应为单独的房间,除与空瓶间直接相通外,不应与其它房间直接相通. 5.报警仪(发生气间、压缩机间、灌瓶间、储瓶间等有爆炸危险的生产间) 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.8条:有爆炸危险的生产间,必须具有符合G50031要求的遮阳、通风、避雨雪、导除静电和防雷设施,并应设置可燃气体浓度检测报警装置. (三)危险与可操作性分析(HAZOP)."两重点一重大"生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法. 1.HAZOP的定义. (1)危险与可操作性分析(Hazard and Operability Analysis). 1)定性危险分析方法,这是一种以系统工程为基础,针对化工装置而开发的一种危险性评价方法. 2)基本过程:以关键词为引导,找出过程中工艺状态的变化(即偏差),然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策. (2)进行HAZOP分析的作用. 1)根据统计资料,由于设计不良,将不安全因素带入生产中而造成的事故约占总事故的1/4.为此,在设计开始就应注意消除系统的危险性,可以极大提高工厂生产的安全性和可靠性. 2)HAZOP分析就是用于解决上述问题的一种方法.其出发点是先找出系统运行过程中工艺状态参数(如温度、压力、流量等)的变动以及操作、控制中可能出现的偏差(离),然后分析每一偏差产生的原因和造成的后果.据此查找原因,采取对策. (3)HAZOP分析的适用范围. 1)HAZOP分析即适用于设计阶段,又适用于现有的生产装置(全寿命周期概念,每两年进行一次). 2)HAZOP分析可以应用于连续的化工过程,也可以应用于间歇的化工过程. a、连续过程的HAZOP分析.在连续过程中,管道内物料工艺参数的变化反映了各单元设备的状况,因此在连续过程中分析的对象确定为管道,通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析,查找系统存在的危险,对所有管道分析之后,整个系统存在的危险也就一目了然. b、间歇过程的HAZOP分析.在间歇过程中,分析的对象将不再是管道,而应该是主体设备,如反应器等.根据间歇生产的特点,分成3个阶段(即进料、反应、出料),对反应器加以分析.同时,在这3个阶段内不仅要按照关键词来确定工艺状态及参数可能产生的偏差,还要考虑操作顺序等项因素可能出现的偏差.这样就可对间歇过程作全面、系统的考察. (4)HAZOP分析方法的特点. 1)从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差,运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策. 2)HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标,针对性强,利于提高安全操作能力. 3)HAZOP分析结果既可用于设计的评价,又可用于操作评价;即可用来编制、完善安全规程,又可作为可操作的安全教育材料. 4)HAZOP分析方法易于掌握,使用引导词进行分析,既可扩大思路,又可避免漫无边际地提出问题. 2.HAZOP分析方法的基本原理. HAZOP的含义:"对危险性的严格检查".HAZOP的理论依据:"工艺流程的状态参数(如温度、压力、流量等)一旦与设计规定的基准状态发生偏离,就会发生问题或出现危险".HAZOP分析:提出问题清单,通过对清单上的问题(要点)的回答和逐一探讨,可以全面地检查出过程中潜在的危险因素,有助于进一步考虑清除危险的措施.问题清单:即采用一些启发思考的"引导词",分析工艺过程状态如何偏离设计规定的基准状态.这些问题实际上是一系列的"偏差"—偏离设计工艺条件. (1)引导词及其意义. 1)HAZOP分析识别出过程中具有潜在危险的偏差,这些偏差通过引导词(也称为关键词)引出. 2)使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析. (2)引导词举例. NONE(空白):设计或操作要求的指标和事件完全不发生;如无流量,无催化剂. MORE(过量):数值超过阈值范围上限;如T,P,F超高. LESS(减量):数值超过阈值范围下限;如T,P,F超低. REVERSE(相逆):出现和设计要求完全相反的现象;如流体反向流动,加热而不是冷却. OTHER THAN(异常):出现和设计要求不相同的现象;如发生异常事件或状态,开停车. (3)引导词使用.当工艺指标包括一系列的相互联系的工艺参数时(如温度、压力、流量、组成等),最好是对每一个工艺参数顺序使用所有的关键词,即"{引导词}+工艺参数"方式,而不是每个引导词用于工艺参数组,即"引导词+{工艺参数}". (4)偏差的构成. ICI定义: 偏差=引导词+工艺参数 NONE(空白)+FLOW(流量)=NONE FLOW(无流量) MORE(过量)+PRESSURE(压力)=HIGH PRESSURE(压力高) 3.HAZOP分析形式. (1)通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析.在这个过程中,由各专业人员组成的分析组按照规定的方式系统地分析偏离设计工艺条件的偏差. (2)分析组由工艺、仪表、工程等专业的技术人员组成,危险性分析是一个系统工程,需要各个专业、具有不同知识背景的人员组合在一起进行分析. 4.HAZOP分析步骤. (1)分析的准备. 1)确定分析的目的、对象和范围. a、分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确. b、分析对象通常是由装置或项目的负责人确定. c、应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作,而且要确定应当考虑到哪些危险后果. 2)分析组的组成. a、HAZOP分析组最少由4人组成,包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员. b、一般来说,5~7人的分析组比较理想. c、专业构成:负责人、记录员、工艺设计人员、化学专家、操作人员、仪表及控制工程师、安全专家. 3)获得必要的资料.最重要的资料是各种图纸,包括工艺流程图(P&ID图、PFD图)、平面布置图、安全排放原则、以前的安全报告、操作与维护指导手册、安全程序文件等. 4)安排会议次数和时间. a、一般来说每个分析节点(工艺单元或操作步骤)平均需要20~30分钟,每个设备需要分配2~3小时. b、每次会议持续不超过4小时(最好安排在上午),会议时间越长效率越低,而且分析会议应连续进行. (2)实施分析. 1)将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤,然后用引导词找出过程的危险. 2)分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析,得到一系列的结果: a、偏差的原因、后果、保护装置、建议措施 b、需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析 (3)HAZOP分析流程图. (4)分析中遵循的原则. 1)每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析. 2)在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析. 3)对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法,而不是花费大量时间去"设计解决方法".过程危险性分析的主要目的是发现问题,而不是解决问题. (5)编制分析结果文件.分析记录必须包括所有重要的意见,是HAZOP分析的一个重要组成部分;主要结果包括潜在危险情况、潜在的操作性问题、设计疏漏和主要有关问题;研究主要成果为各系统HAZOP研究报告工作表,包括序号、偏差、引导词、原因、后果等项目;HAZOP分析报告. 险与可操作性分析(HAZOP)举例 表一 HAZOP分析节点清单 节点编号 节点描述 1 2 3 4 5 6 7 液氯储存 8 液氯气化 表二 工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet 项目名称 会期 2011-11-01 节点编号 7 节点名称 液氯储存 图纸 PID 2207 操作描述? 液氯储存及从储罐转移至工艺系统 Guideword 引导词 Deviation 偏离 Causes 原因 Consequences 可能的后果 Safeguards 现有安全保障 Rec# 建议编号 Rec.Type 建议类别 Recommendations 建议措施 Flow 流量 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 从液氯槽车经泵至储罐V2271A没有流量 槽车内没有物料(空槽车) 没有明显后果 工厂有地磅 槽车内没有物料(液氯卸完) 损坏卸料泵 卸料泵有低电流停泵保护 卸料时软管突然脱落 液氯泄漏,可能导致严重人员伤害 采用法兰连接 安全 7-1 开车前安全检查时,确认槽车与软管采用法兰连接,并且在软管连接槽车处设置阀门 泵故障 影响生产 双泵设计 阀门关闭 可能损坏泵,影响生产 More Flow 流量太大? 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Misdirected Flow 非正常流量 讨论了此情形,没有发现明显的危害 氯气进入E2281/二级汽化器的氯气管内部 腐蚀热水系统设备 有电导仪 Reverse Flow 逆流 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Temperature 温度 More temperature 温度太高 液氯储罐内温度过高 环境温度过高 可能超压甚至破裂 液氯设置在凉棚内; 安全阀配套爆破片 E2281/二级汽化器的热水温度过高 氯气会与设备反应,造成设备破损 补7-4 设计 考虑液氯气化的热水与光气合成器的换热循环水共同使用同一个热水系统是否存在安全隐患?规范要求热水不应该超过45度. Less temperature 温度太低 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Cryogenic 深冷 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Pressure 压力 High Pressure 压力太高 泄料软管内压力过高 卸料完成后,液氯残留在卸料软管内 可能导致软管破裂,氯气泄漏 管道设计压力1.6MPa(高于50℃时液氯的饱和蒸汽压,且液氯软管在凉棚下) Low Pressure/ Vacuum 低压/真空 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Level 液位 Low Level/No Level 液位太低/没有液位 讨论了此情形,没有发现明显的危害 High Level 液位太高 液氯储罐内液位过高 进料量过多(特别是进料时加错储罐) 可能导致液氯储罐超压甚至破裂 液氯储罐有液位计及高液位报警; 储罐有安全阀 Composition 组分 Concentration Variance 浓度太高或太低 Contaminants 污染物 Wrong Material 错误物料 将其它物料卸料至液氯罐 供货商装错 不可预期反应 安全 7-2 对液氯供货商进行资格审计 装错储罐 不可预期反应 安全 7-3 在操作程序中,要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作(如连接软管),并且现场卸料管设置明显标识 Phase & Mix 相变与混合 Phase Change 意外相变 讨论了此情形,没有发现明显的危害 No Mixing 没有混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Reaction 反应 High Reaction Rate 反应太快 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Low Reaction Rate 反应太慢 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incompatible Reaction 禁忌反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Side Reaction 副反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Fire & Explosion 火灾与爆炸预防 Mixing with Air 与空气混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Ignition Sources 着火源 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Consequence Mitigation 后果减轻 液氯储罐严重泄漏 机械故障 可能导致严重人员伤害 备有一个液氯应急槽 安全 7-4 编制操作程序,说明任何一个液氯储罐泄漏时,如何转移至应急储罐(应急储罐必须保持空罐,处于备用状态) Mechanical Integrity 机械完整性 Maintainability 可维修性 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Corrosion or Erosion 腐蚀/磨损 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Vibration 振动 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Leakage 泄漏 液氯从软管处泄漏 软管机械故障 氯气泄漏,可能导致人员伤害 安全 7-5 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 卸料过程中,意外启动槽车 氯气泄漏,可能导致人员伤害 安全 7-6 卸料过程中使用轮挡,并且采用检查清单式的操作程序 Key Instrument 关键仪表故障 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Construction Material 施工材质 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safety Relief System 安全释放系统 液氯储罐爆破片与安全阀之间存在压力 爆破片内漏 液氯超压时,爆破片不能爆破泄压 安全 7-7 在爆破片(如RO2771A)与安全阀之间的管道上设置就地压力表,并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 Utilities 公用工程 Loss of Utilities 失去公用工程 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Contaminated Utilities 公用工程被污染 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Abnormal Operation 非正常操作 Step Missed 操作步骤遗漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Do Later or Earlier 执行太晚或太早 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Initial Startup 首次开车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Startup or shutdown 开车或停车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safe Sampling 安全取样 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Maintenance Work 维修作业 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Miscellaneous 杂项 Operator Safety 操作人员安全 操作人员可能暴露于氯气 装卸管道时,可能存在少量氯气泄漏 健康影响 个人防护 操作人员可能坠落 操作人员需要到槽车顶部卸料操作 坠落伤害 安全 7-8 槽车卸料区域设置操作平台 External Factors 外部影响 液氯槽车可能撞坏工艺设施 槽车在工厂内行驶 可能导致物料卸料 安全 7-9 对槽车行驶路线进行检查,对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施; 液氯储罐外部着火 外部原因 液氯储罐可能灾难性破裂 外部着火的可能性很小(没有可燃物); 储罐外部有阻燃保温层 Incidents Lesson 事故教训 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Significant Impact to Environment对环境的影响 讨论了此情形,没有发现明显的危害 表三 工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet 项目名称 会期 2011-11-01 节点编号 8 节点名称 液氯气化 图纸 PID 2208 操作描述? 利用液氯蒸发器E2281将液氯气化成氯气,并根据需要从蒸发器E2281往废氯槽V2281排污 Guideword 引导词 Deviation 偏离 Causes 原因 Consequences 可能的后果 Safeguards 现有安全保障 Rec# 建议编号 Rec.Type 建议类别 Recommendations 建议措施 Flow 流量 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 讨论了此情形,没有发现明显的危害 More Flow 流量太大? 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Misdirected Flow 非正常流量 液氯进入蒸发器加热热水系统内 蒸发器盘管破裂或内漏 可能导致热水系统腐蚀,并可能造成人员伤害 热水管道上有电导仪 Reverse Flow 逆流 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Temperature 温度 More temperature 温度太高 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Less temperature 温度太低 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Cryogenic 深冷 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Pressure 压力 High Pressure 压力太高 液氯蒸发器内压力过高 加热过程中,意外关闭出口阀门(编号N3) 液氯蒸发器可能超压甚至破裂 安全 8-1 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置(爆破片配合安全阀),并泄压至安全的地方 Low Pressure/ Vacuum 低压/真空 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Level 液位 Low Level/No Level 液位太低/没有液位 讨论了此情形,没有发现明显的危害 High Level 液位太高 液氯蒸发器内液位过高 进料阀门故障 可能导致液氯蒸发器内充满液体,甚至可能将液氯带入下游光气合成单元 蒸发器内液位高于设定值时关闭进料调节阀; 进料调节阀故障关闭 安全 8-2 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀,蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 蒸发器液位计故障 如果蒸发器连接液氯储罐的平衡管上阀门关闭 (该阀门需要频繁操作可能出错) 液氯可能进入下游光气合成单元 安全 8-3 在液氯蒸发器增加一个液位计 Composition 组分 Concentration Variance 浓度太高或太低 蒸发器内三氯化氮浓度过高 三氯化氮在系统内累积(未及时排污) 可能在蒸发器内发生爆炸 定期从蒸发器往V2281排污 安全 8-4 编制操作程序,要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 废氯槽内三氯化氮浓度过高 三氯化氮在废氯槽内难以排放 可能在废氯槽内发生爆炸 安全 8-5 编制操作程序,要求定期对废氯槽进行排污操作 Contaminants 污染物 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Wrong Material 错误物料 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Phase & Mix 相变与混合 Phase Change 意外相变 讨论了此情形,没有发现明显的危害 No Mixing 没有混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Reaction 反应 High Reaction Rate 反应太快 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Low Reaction Rate 反应太慢 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incompatible Reaction 禁忌反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Side Reaction 副反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Fire & Explosion 火灾与爆炸预防 Mixing with Air 与空气混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Ignition Sources 着火源 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Consequence Mitigation 后果减轻 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Mechanical Integrity 机械完整性 Maintainability 可维修性 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Corrosion or Erosion 腐蚀/磨损 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Vibration 振动 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Leakage 泄漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Key Instrument 关键仪表故障 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Construction Material 施工材质 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safety Relief System 安全释放系统 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Utilities 公用工程 Loss of Utilities 失去公用工程 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Contaminated Utilities 公用工程被污染 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Abnormal Operation 非正常操作 Step Missed 操作步骤遗漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Do Later or Earlier 执行太晚或太早 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Initial Startup 首次开车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Startup or shutdown 开车或停车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safe Sampling 安全取样 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Maintenance Work 维修作业 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Miscellaneous 杂项 Operator Safety 操作人员安全 操作人员可能暴露于氯气 排放操作时,氯气进入作业现场 人员暴露伤害 个人防护 安全 8-6 废氯槽排放处设局部引风装置 External Factors 外部影响 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incidents Lesson 事故教训 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Significant Impact to Environment 对环境的影响 吸收氯气的石灰水需要进一步处理 工艺需要 增加固废产生 环境 8-7 将石灰水更改成15%的碱液 表四 项目HAZOP建议项汇总 序号 建议编号 类别 建议措施 整改情况 整改责任人 确认人 93 7-1 安全 开车前安全检查时,确认槽车与软管采用法兰连接,并且在软管连接槽车处设置阀门 94 7-2 安全 对液氯供货商进行资格审计 95 7-3 安全 在操作程序中,要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作(如连接软管),并且现场卸料管设置明显标识 96 7-4 安全 编制操作程序,说明任何一个液氯储罐泄漏时,如何转移至应急储罐(应急储罐必须保持空罐,处于备用状态) 97 7-5 安全 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 98 7-6 安全 卸料过程中使用轮挡,并且采用检查清单式的操作程序 99 7-7 安全 在爆破片(如RO2771A)与安全阀之间的管道上设置就地压力表,并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 100 7-8 安全 槽车卸料区域设置操作平台 101 7-9 安全 对槽车行驶路线进行检查,对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施; 110 8-1 安全 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置(爆破片配合安全阀),并泄压至安全的地方 111 8-2 安全 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀,蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 112 8-3 安全 在液氯蒸发器增加一个液位计 113 8-4 安全 编制操作程序,要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 114 8-5 安全 编制操作程序,要求定期对废氯槽进行排污操作 115 8-6 安全 废氯槽排放处设局部引风装置 116 8-7 环境 将石灰水更改成15%的碱液 四、辨识过程注意的问题 (1)危险、有害因素的概念正确理解,危险、有害因素是造成事件(事故)的根源或状态,不是事件本身.如,不能将火灾或爆炸当成危险、有害因素,应把导致火灾或爆炸事件的因素找出来. (2)事件(事故)参照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故,造成一个事件的危险、有害因素可能有很多,应一一识别出来.导致《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故的起因、致害因素也可以认为是危险、有害因素,一并进行诊断. (3)进行危险、有害因素识别时,应充分考虑危险、有害因素的根源及性质.如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危险、有害因素和物理性危险、有害因素;人机工程因素(工作环境条件和位置舒适度、重复性工作、照明不足等);设备的腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等. (4)危险、有害因素辨识方法要结合企业实际,可以单独使用,也可以几种方法综合使用. 附件3 LSR评价法 LSR评价法:﹙风险等级评价﹚风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合. 风险值R=可能性L*后果严重性S L—可能性; S—后果严重性; R—风险度. 表1 事件发生的可能性(L)判断准则 等级 标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危险、有害因素的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件. 4 危险、有害因素的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何检测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生. 3 没有保护措施(如没有防护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危险、有害因素的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件. 2 危险、有害因素一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件. 1 有充分、有效地防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程.极不可能发生事故或事件. 表2 事件后果严重性(S)判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 人 财产损失/万元 停工 公司形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置(>2套)或设备停工 重大国际国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1套装置停工或设备 地区影响 2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大,几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表3 风险等级判定准则及控制措施 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20—25 巨大风险 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 立刻 15—16 重大风险 采取紧急措施降低风险,建立运行控制措施,定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9—12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通 2年内治理 4—8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书,但需定期检查 有条件、有经费时治理 <4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施,但需保存记录 风险等级评价举例(某企业氯化生产装置) 项目 检查标准 检查结果 危险事件或主要后果 L S R 应采取的措施 自动化控制 关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》(鲁安监发[2008]149号)要求,将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系,设立紧急停车系统. 西侧氯化工艺自动化控制系统损坏,无法投用.东侧完好在用. 氯气泄漏,人员中毒、环境污染、财产损失 5 5 25 立即停车并修复西侧氯化工艺自动化控制系统,并日常维护控制系统. 液氯使用的要求 《液氯使用安全技术要求》第3.3使用液氯的设备(容器、反应罐、塔器等)设计制造,应符合压力容器的有关规定.液氯、氯气管道的使用、检验和维修改造,应符合压力管道的有关规定. 压力容器已定期检测 氯气泄漏,人员中毒、环境污染、财产损失 1 4 4 压力容器及氯气管道应定期进行检测 附件4 危险化学品企业 安全生产管理要素"三项彻查" 报告书企业名称: 出具日期: 主要负责人签字: 企业基本情况 企业注册地址: 行业分类: 主要负责人 电话安全分管负责人 电话技术负责人 电话安全管理机构负责人 电话诊断日期: 年月日至年月日企业安全生产标准化等级: 企业基本情况: 注:1、"行业分类"按照《国民经济行业分类》(GB/T 4754-2011);2、"企业基本情况"应说明企业涉及到的重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源的装置、部位、级别等;3、"企业基本情况"应包括机构设置情况(管理部门、车间的数量及名称)、从业人员情况(从业人员数量及大学以上、大学、大专、中专、高中、初中、初中以下各学历的人数)、外聘专家或机构情况等. 彻查工作领导机构 姓名工作部门 职务 专业及职称 组长 副组长 成员 牵头部门 配合部门 部门名称 部门名称 部门负责人 部门负责人 部门名称 部门负责人 注:如果小微企业未对部门进行设置,可不填写此表. 参加彻查工作的外聘专家或中介机构工作人员 序号 姓名 工作单位 专业 职称 取得的安全生产方面资格证书 1 2 3 4 5 … 对标诊断报告 检查日期: 月日问题分类 存在的问题 检查人员 A级要素 B级要素 1 法律、法规和标准 1.1法律、法规和标准的识别和获取 1.2法律、法规和标准符合性评价 2 机构和职责 2.1 方针目标 2.2 负责人 2.3 职责 2.4 组织机构 2.5 安全生产投入 3 风险管理 3.1 范围与评价方法 3.2风险评价 3.3风险控制 3.4隐患彻查与治理 3.5 重大危险源 3.6变更 3.7风险信息更新 3.8供应商 4 管理制度 4.1安全生产规章制度 4.2操作规程 4.3修订 5 培训教育 5.1培训教育管理 5.2从业人员岗位标准 5.3管理人员培训 5.4从业人员培训教育 5.5其他人员培训教育 5.6日常安全教育 6 生产设施及工艺安全 6.1生产设施建设 6.2安全设施 6.3特种设备 6.4工艺安全 6.5关键装置及重点部位 6.6检维修 6.7拆除和报废 7 作业安全 7.1作业许可 7.2警示标志 7.3作业环节 7.4承包商 8 职业健康 8.1职业危害项目申报 8.2作业场所职业危害管理 8.3劳动防护用品 9 危险化学品管理 9.1危险化学品档案 9.2化学品分类 9.3化学品安全技术说明书和安全标签 9.4化学事故应急咨询服务电话 9.5危险化学品登记 9.6危害告知 9.7储存和运输 10 事故与应急 10.1应急指挥与救援系统 10.2应急救援设施 10.3应急救援预案与演练 10.4抢险与救护 10.5事故报告 10.6事故调查 11 检查与自评 11.1安全检查 11.2安全检查形式与内容 11.3整改 11.4自评 12 本地区的要求 12.1危险化学品生产企业中负责人的学历和从业要求 12.2对未经正规设计的企业的要求 12.3安全评价检查查出问题或隐患的整改落实要求 注:在"存在的问题"中填写详细的问题内容,并注明违反的法律法规、国家标准、文件的名称及具体款项. 风险评价报告 (表一:"两重点一重大"装置存在的高风险) 装置名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. (表二:危险作业活动存在的高风险) 危险作业活动名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. (表三:六个重要过程存在的高风险) 重要过程名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. 隐患治理报告 序号 发现的隐患 整改措施 是否完成整改 "五落实"情况 1 2 3 4 5 … 注:发现的隐患按照已经整改完毕、正在整改中、制定整改计划等分类统计. 安全生产管理分析报告 报告内容要点: 1、本次对标诊断、风险管理、隐患治理等风险管理工作开展的总体情况; 2、召集企业相关人员召开专题分析会议的情况; 3、主要负责人安全生产履职情况报告,按照省政府260号令内容详述; 4、全员安全生产责任落实情况; 5、企业检查中发现的"三违"现象的情况,解决问题采取的措施; 6、(1)企业重点监管危险工艺自控和安全联锁系统设置或改造、运行情况;(2)重点监管危险化学品安全管理措施与总局《安全措施与应急处置原则》的一致性,以及改造情况;(3)重大危险源安全管理与总局40号令、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范 》(AQ 3036)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ 3035)的一致性,以及整改改造情况;(4)企业化工装置设计安全诊断工作情况;(5)企业危险化学品输送管道运行情况;(6)企业检维修、危险作业、外来施工等管理情况; 7、目前安全管理中存在的突出问题、原因和解决措施; 8、其他需要说明的情况. 主要负责人签字:日期: 年月日附件5 危险化学品企业 安全生产管理要素"三项彻查" 核查报告书 企业名称: 县(市、区)安监局: 出具日期: 对标诊断核查报告 核查人员:检查日期: 月日问题分类 存在的问题 A级要素 B级要素 1 法律、法规和标准 1.1法律、法规和标准的识别和获取 1.2法律、法规和标准符合性评价 2 机构和职责 2.1 方针目标 2.2 负责人 2.3 职责 2.4 组织机构 2.5 安全生产投入 3 风险管理 3.1 范围与评价方法 3.2风险评价 3.3风险控制 3.4隐患彻查与治理 3.5 重大危险源 3.6变更 3.7风险信息更新 3.8供应商 4 管理制度 4.1安全生产规章制度 4.2操作规程 4.3修订 5 培训教育 5.1培训教育管理 5.2从业人员岗位标准 5.3管理人员培训 5.4从业人员培训教育 5.5其他人员培训教育 5.6日常安全教育 6 生产设施及工艺安全 6.1生产设施建设 6.2安全设施 6.3特种设备 6.4工艺安全 6.5关键装置及重点部位 6.6检维修 6.7拆除和报废 7 作业安全 7.1作业许可 7.2警示标志 7.3作业环节 7.4承包商 8 职业健康 8.1职业危害项目申报 8.2作业场所职业危害管理 8.3劳动防护用品 9 危险化学品管理 9.1危险化学品档案 9.2化学品分类 9.3化学品安全技术说明书和安全标签 9.4化学事故应急咨询服务电话 9.5危险化学品登记 9.6危害告知 9.7储存和运输 10 事故与应急 10.1应急指挥与救援系统 10.2应急救援设施 10.3应急救援预案与演练 10.4抢险与救护 10.5事故报告 10.6事故调查 11 检查与自评 11.1安全检查 11.2安全检查形式与内容 11.3整改 11.4自评 12 本地区的要求 12.1危险化学品生产企业中负责人的学历和从业要求 12.2对未经正规设计的企业的要求 12.3安全评价检查查出问题或隐患的整改落实要求 注:主要填写与企业自查不一致的问题,应注明企业自查中漏查、错查等,并注明是否涉及安全生产标准化否决项. 风险评价核查报告 (表一:"两重点一重大"装置存在的高风险) 装置名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. (表二:危险作业活动存在的高风险) 危险作业活动名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. (表三:六个重要过程存在的高风险) 重要过程名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. 安全隐患排查报告 序号 发现的隐患 整改措施 是否完成整改 "五落实"情况 1 2 3 4 5 … 注:发现的隐患按照已经整改完毕、正在整改中、制定整改计划等分类统计. 安全生产监管分析报告 报告内容要点: 1、本次对标诊断、风险管理、隐患治理等风险管理工作开展的总体情况; 2、召集企业人员召开辖区内企业监管专题分析会议的情况; 3、(1)辖区内企业重点监管危险工艺自控和安全联锁系统设置或改造、运行情况;(2)辖区内企业重点监管危险化学品安全管理措施与总局《安全措施与应急处置原则》的一致性,以及改造情况;(3)辖区内企业重大危险源安全管理与总局40号令、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范 》(AQ 3036)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ 3035)的一致性,以及整改改造情况;(4)辖区内企业化工装置设计安全诊断工作情况;(5)辖区内企业危险化学品输送管道运行情况;(6)辖区内企业检维修、危险作业、外来施工等管理情况; 4、目前安全监管中存在的突出问题、原因和解决措施; 5、其他需要说明的情况. 德州市人民政府安全生产委员会办公室 2014年8月 日印发
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德州市危险化学品化工医药企业 安全生产管理要素"三项彻查"工作方案 为认真落实"安全生产责任落实年"和"安全生产强基工程"工作要求,督促企业落实安全生产主体责任,强化化工过程控制,通过安全管理要素对标诊断及对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面的危险、有害因素识别与风险评价,确定风险可接受程度,治理企业安全管理存在的问题和隐患,确保危险化学品化工医药领域安全生产形势稳定,根据国家有关法律、法规、标准制定本工作方案. 一、对标诊断 根据《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》和国家有关安全生产法律、法规、标准、规范性文件,对企业安全管理要素进行安全诊断检查,彻底查找问题和隐患. (一)诊断范围.全市危险化学品生产企业、化工企业、化学制药企业以及带储存的危险化学品经营单位(不包括加油站). (二)诊断依据.《安全生产法》、《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府令第260号)、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013—2008)、《氯碱生产企业安全标准化实施指南》(AQ∕T2016—2008)、《合成氨生产企业安全标准化实施指南》(AQ∕T2017—2008)、《硫酸生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3037—2010)、《溶解乙炔生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3039—2010)、《涂料生产企业安全生产标准化实施指南》(AQ3040—2010)、《危险化学品重大危险源辨识标准》(GB18218—2009)、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ3035—2010)、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》(AQ3036—2010)、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》(安监总管三〔2009〕116号)、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》(安监总管三〔2013〕3号)、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》(安监总厅管三〔2011〕142号)、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》(安监总管三〔2013〕12号)、《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(安监总管三〔2012〕103号)、八大危险作业安全规程、六个重要过程指导意见、《危险化学品建设项目安全设施目录(试行)》(安监总危化〔2007〕225号)、《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)等企业适用的国家法律、法规、标准、规范性文件等. (三)诊断内容.《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》的12个A级要素、58个B级要素(重点内容详见附件1). 二、风险管理 根据国家有关安全生产法律、法规、标准,对企业常规和非常规生产经营活动、生产装置和作业环境进行危险、有害因素(可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态)辨识并进行风险评价,确定风险的安全接受程度. (一)危险有害因素辨识.根据国家有关法规、设计规范、行业技术标准、规范性文件和企业安全规程、操作规程等,对"两重点一重大"生产装置、动火和受限空间等八大危险作业活动、变更(开停车、试生产、外来施工、生产设施拆除报废、长期停产复产)等六个重要过程进行危险有害因素辨识(详见附件2). (二)风险评价.风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合.风险评价是根据风险评价准则,评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程.可接受风险是企业符合法律义务,符合本企业的安全生产方针的风险,以及本企业经过评审认为可接受的风险(参照附件3). 1.风险评价准则.根据危险、有害因素辨识情况,风险评价准则建议使用LSR评价法(风险等级评价),评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R. 风险度R=可能性L*后果严重性S 企业要根据自己的实际特点,比如生产规模、危险程度等,参照《事件发生的可能性(L)判断准则》(表1)、《事件后果严重性(S)判别准则》(表2)和《风险等级判定准则及控制措施》(表3),制定适合本单位的评价准则,以便准确的进行风险评价. 2.风险评价. (1)企业应依据风险评价准则,选定合适的评价方法,定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价.企业在进行风险评价时,必须实事求是选取事件发生可能性(L)和事件后果严重性(S)等级数值. (2)风险应该是事件发生的可能性和事件发生结果的严重性的结合.导致事件发生的危险、有害有很多,可能性应该是所有可导致事件发生的危险、有害因素导致事件发生的可能性.至于后果则比较好判断,事件发生后结果的严重性可通过《事件后果严重性(S)判别准则》(表2)来判别. (3)可能性是不期望发生的事件或事故发生的可能性.可以按照《事件发生的可能性(L)判断准则》(表1)所示的概念,将一项作业、一个装置或一个单元可能导致同一事件发生的危险、有害因素找出来,评价此事件发生的可能性和此事件一旦发生,其后果的严重性.事件尽可能找上一级事件,如管道破裂可引起泄露,泄露物遇上点火源可导致火灾或爆炸、环境污染,如泄漏出的物质有毒还导致人员中毒.在做风险评价时,最好分析前面的事件,如分析破裂这一事件,对于管道破裂这一事件,可列出所有导致管道破裂的危险、有害因素,再列出管道破裂产生的结果,如中毒、火灾爆炸等.在此基础上评价各种危险、有害因素导致管道破裂发生的可能性和管道一旦破裂所产生结果的严重性.最终确定管道破裂的风险.分析事件的级别越往前,越能找出导致事件发生的原因,采取的措施越有针对性. (4)企业在进行风险评价时,根据《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故类别,重点考虑以下因素: a、火灾和爆炸; b、冲击和撞击; c、中毒、窒息和触电; d、有毒有害物料、气体的泄露; e、其他化学、物理性危害因素; f、人机工程因素; g、设备的腐蚀、缺陷; h、对环境的可能影响等. 3.风险控制. (1)企业根据风险评价结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险,制定并落实控制措施,将风险控制在可以接受程度.控制措施应可行、可靠,包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施等. a、消除危险、有害因素,实现本质安全:选择安全性的工艺、上先进设备、安全物料等. b、抑制(遏制)危险、有害因素:系统封闭、机器旋转加护罩(挡板)、噪声和粉尘隔离间等 c、修订或制定好操作规程:安全合理操作步骤、防误操作等. d、减少暴露,降低严重性:防护用品、安全设施(远传信号)等. (2)企业制定控制措施按危险、有害因素—事件—结果的关系,先列出预防性措施,即防止危险、有害因素导致事件或事故发生的措施;再列出事件一旦发生,防止事件发生的结果或减轻事件发生的后果严重性的措施,这些措施是恢复性措施或应急措施. (3)企业应将风险评价结果、制定的控制措施,包括修订和新制定的操作规程,及时向从业人员进行宣传和培训教育,使从业人员熟悉岗位和工作环境中的风险、控制措施. 三、隐患治理 (一)企业根据对标诊断(危险、有害因素辨识)、风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知,限期治理,做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限.企业应建立隐患治理台帐. (二)企业应对确定的重大隐患项目建立档案,档案内容应包括:评价(评估)报告与技术结论、评审意见、隐患治理方案(包括资金概预算情况等)、治理时间表和责任人、验收报告. 四、工作要求 (一)各企业要高度重视安全生产管理要素"三项彻查"工作,主要负责人要亲自部署并成立工作领导小粗,组织工艺、设备、安全、电气、仪表等专业技术人员和岗位作业人员进行培训,统一安全管理要素检查、危险有害因素辨识和风险评价标准,全员参与,彻底检查安全管理中存在的问题.前期试点的5家企业8月25日前完成自查工作;有穿越公共区域危险化学品输送管道的企业于8月25日前完成管道部分的"三项彻查"工作;其他企业和有穿越公共区域危险化学品输送管道企业的剩余工作于9月15日前企业完成自查工作.将对标诊断记录、风险评价记录(企业采用相应评价方法进行评价的记录)、安全隐患汇总记录进行归档,填写《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书》(详见附件4)并报县(市、区)政府(管委会)安委会. (二)安全管理基础薄弱的企业,可聘请中介机构或专业技术人员帮助开展"三项彻查"工作,但企业人员必须全员参与;"三项彻查"工作是落实企业安全生产主体责任的一项工作,应以企业自主完成为主,中介机构或专业技术人员以指导、辅导为主,不能代替企业进行工作.各县(市、区)政府(管委会)安委会加强企业日常工作开展情况调度,鼓励安全管理好的企业提前完成工作,并指导、帮助落后企业开展工作. (三)各县(市、区)政府(管委会)安委会要聘请专业技术人员对所有相关企业进行核查,并保障专项经费,8月25日前,要完成对前期5家试点企业和穿越公共区域危险化学品输送管道部分 "三项彻查"工作的核查工作,9月15日前完成其他的核查工作,并填写《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书》(详见附件5).9月18日前将《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书》、《危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书》一并报市政府安委会.联系人:何万强,电话:2687183,电子邮件:dwhp666@163.com. (四)市政府安委会定期调度工作开展情况,自企业自查查开始不定期对企业工作开展情况进行暗查暗访,对前期5家试点企业和穿越公共区域危险化学品输送管道进行检查,对其他企业进行抽查暗访,对开展工作不认真、上报情况和实际不符的企业,将现场督促有关企业重新开展工作,并由有关部门对企业依法采取处罚措施. (五)有关工作说明.拟安全生产标准化达标评审的企业,不需要再开展"三项彻查"工作,将企业进行风险分析的风险评价报告和评审单位出具标准化评审报告一并按要求上报;正在试生产中的企业,可将安全生产标准化创建工作与安全生产管理要素"三项彻查"工作合并进行,并按要求上报彻查报告;长期停产企业应向县(市、区)政府(管委会)安委会提出暂不开展的申请,但在开车前必须完成安全生产管理要素"三项彻查"工作. 风险评价和安全标准化运行效果自评工作是一项日常的安全管理工作,安全生产管理要素"三项彻查"工作结束后,各企业要在整改工作存在问题的基础上,强化风险管理和安全标准化运行,建立安全生产长效工作机制. 附件:1.对标诊断重点内容 2.危险有害因素辨识 3.LSR评价法 4.危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"报告书 5.危险化学品企业安全生产管理要素"三项彻查"核查报告书 附件1 对标诊断重点内容 一、法律、法规和标准 (一)法律、法规和标准的识别和获取 1.企业应建立识别和获取适用的安全生产法律、法规、标准、文件及其他要求管理制度,明确责任部门,确定获取渠道、方式和时机,及时识别和获取,定期更新. 2.企业应将适用的安全生产法律、法规、标准及其他要求及时对从业人员进行宣传和培训,提高从业人员的守法意识,规范安全生产行为. 3.企业应将适用的安全生产法律、法规、标准及其他要求及时传达给相关方. 4.企业应将法律法规相关要求及时转化为本单位的规章制度. (二)法律、法规和标准符合性评价 1.每年至少1次对适用的安全生产法律、法规、标准及其他有关要求的执行情况进行符合性评价,编制符合性评价报告. 2.符合性评价报告内容应包括:获取的安全生产法律、法规、标准及其他要求的适宜性、充分性;获取的安全生产法律、法规、标准及其他要求在企业的执行情况,是否存在违法现象和违规行为;对不符合安全生产法律、法规、标准及其他要求的现象和行为提出的整改要求等. 二、安全管理机构和职责 (一)目标方针. 1.企业的年度安全生产目标和安全生产工作计划. 2.各级组织的安全生产目标责任书. 3.各级组织年度安全生产工作计划. 4.安全生产目标责任书的考核与奖惩记录. (二)主要负责人. 1.《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府260号令)规定的企业主要负责人13项安全职责落实情况. 2.主要负责人组织和参与安全生产标准化建设的记录. (三)安全管理职责. 1.安全生产责任制文件及内容,制定安委会和各管理部门及基层单位的安全职责. 2.明确主要负责人安全职责,对260号令规定的主要负责人安全职责进行细化. 3.明确各级管理人员的安全职责,做到"一岗一责"; 4.明确从业人员安全职责,做到"一岗一责". 5.建立安全生产责任制考核机制.对企业负责人、各级管理部门、管理人员及从业人员安全生产责任制进行定期考核,予以奖惩.(财务记录、行政文件) (四)组织机构. 1.企业应根据生产经营规模大小,设置相应的管理部门. 2.根据260号令要求,设置安全管理机构或配备专职安全管理人员、注册安全工程师. (五)安全生产投入. 1.企业应依据国家有关安全生产费用提取规定,自行提取安全生产费用,专项用于安全生产. 2.企业应按照规定的安全生产费用使用范围,合理使用安全生产费用,建立安全生产费用台帐. 3.企业应依法参加工伤社会保险,为从业人员缴纳工伤保险费. 4.安全风险抵押金或安全责任保险.. 三、风险管理 (一)范围与评价方法. 1.制定风险评价管理制度,并明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序. 2.明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务,全员参与. 3.企业可根据需要,选择科学、有效、可行的风险评价方法,可选用JHA法对作业活动、SCL法对设备设施(安全生产条件)进行危险、有害因素识别和风险评价. (二)风险评价. 1.所有作业活动清单、设备、设施清单. 2.风险评价有关会议记录或纪要. 3.风险评价报告. (三)风险控制. 1.重大风险清单,风险控制措施,重大风险控制措施现场落实情况. 2.企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素,掌握、落实应采取的控制措施. (四)隐患排查与治理. 1.隐患治理制度,建立隐患治理台账. 2.隐患治理记录,对查出的每个隐患都下达隐患治理通知,明确责任人、治理时限. 3.重大隐患项目做到整改措施、责任、资金、时限和预案"五到位". (五)重大危险源. 1.重大危险源管理制度的建立和执行情况. 2.按照GB18218辨识并确定重大危险源. 3.建立重大危险源档案,包括:辨识、分级记录;重大危险源基本特征表;区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表;重大危险源安全管理制度及安全操作规程;安全监测监控系统、措施说明;事故应急预案;安全评价报告或安全评估报告. 4.重大危险源安全监控报警系统,重要参数远传和连续记录、视频监控系统等. 5.毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施紧急切断装置.毒性气体泄漏物紧急处置装置及安全仪表系统. 6.重大危险源的设备、设施定期检查记录;设备、设施的检验报告或检验合格证. 7.重大危险源应急救援预案和演练记录. 8.根据重大危险源的危险特性配备必要的救援器材、装备;涉及吸入性有毒、有害气体的重大危险源,应配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等;涉及剧毒气体的重大危险源,应配备两套以上气密性化学防护服. 9.企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案. 四、管理制度 (一)安全管理制度. 1.企业主要负责人应组织审定并签发安全生产规章制度. 2.安全生产规章制度发放到有关的工作岗位. (二)操作规程. 1.企业应根据生产工艺、技术、设备设施特点和原材料、辅助材料、产品的危险性,以危险、有害因素分析为依据,编制岗位操作规程,并发放到相关岗位. 2.操作规程应包括下列内容:开车操作程序;停车操作程序;正常运行操作程序;紧急停车操作程序;接触化学品的危险性;各种操作参数、指标;操作过程安全注意事项;异常现象安全处置措施;配置的安全设施,包括事故应急处置设施、个体安全防护设施;岗位危险因素及预防措施. 3.新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前,应组织编制新的操作规程. 4.企业主要负责人或其指定的技术负责人审定并签发操作规程. (三)修订. 1.企业应明确评审和修订安全生产规章制度和操作规程的时机和频次,定期进行评审和修订,确保其有效性和适用性.在发生以下情况时,应及时对相关的规章制度或操作规程进行评审、修订:国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时;企业归属、体制、规模发生重大变化时;当生产设施新建、扩建、改建时;工艺、技术路线和装置设备发生变更时;上级安全监督部门提出相关整改意见时;安全检查、风险评价过程中发现涉及到规章制度层面的问题时;分析重大事故和重复事故原因,发现制度性因素时. 2.安全生产规章制度、安全操作规程至少每3年评审和修订一次. 3.组织相关管理人员、技术人员、操作人员和工会代表参加安全生产规章制度和操作规程评审和修订. 4.企业应保证使用最新有效版本的安全生产规章制度和操作规程. 五、培训教育 (一)培训教育管理. 1.应按照省政府260号令二十四条、二十五条和AQ 3013-2008第5.4.1条款规定,做好培训教育管理工作. 2.企业建立健全安全培训考核制度,形成所有从业人员经安全培训教育,并经考核合格持安全作业证上岗工作机制. 3.企业应严格落实《化工企业安全管理制度》安全作业证要求,安全作业证是职工独立作业的资格凭证,其发放范围限于企业直接从事独立作业的所有作业人员;安全作业证发给经过教育培训或学徒期满后,有一定的生产理论知识,具备安全操作技能,经考核合格,能独立从事某项生产活动的职工;特种作业人员除取得特种作业人员操作证外,还必须取得本企业的安全作业证. 安全作业证考核内容和办法.发放安全作业证应考核以下内容:化工作业人员应考核本岗位的工艺规程、岗位操作法和有关安全技术、工业卫生知识、操作技能和事故处理、以及紧急救护能力;通用工种(包括机、电、仪等维修人员)和特种作业人员,应考核本工种应掌握的安全作业技能和与之有关的安全理论知识.安全作业证由车间组织考核填写成绩,经车间主任签字,报公司安全管理部门核发. 安全作业证使用管理.安全作业证是职工上岗作业的证件,凡是独立直接从事生产作业活动的人员必须持证上岗;安全作业证应记载安全教育的考核成绩、安全工作奖罚情况;安全管理部门每月至少对安全作业证抽查一次,车间应随时检查;持证者必须每年接受至少一次安全考核,成绩记入安全作业证内,考试不合格者,允许补考一次,凡补考不合格者,应收回其安全作业证,取消独立作业资格,除对其进行教育提高外,还应给予一定的经济处罚. (二)管理人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.2条款规定执行情况. (三)从业人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.3条款规定执行情况. (四)新从业人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.4条款规定执行情况. (五)其他人员培训教育.按照AQ 3013-2008第5.4.5条款规定执行情况. (六)日常安全教育.按照AQ 3013-2008第5.4.6条款规定执行情况. 六、生产设施及工艺安全 (一)生产设施建设.建设项目的设立阶段、设计阶段、试生产阶段和竣工验收阶段安全规范管理情况. (二)安全设施. 1.《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)和AQ 3013-2008第5.5.2条款要求配置情况,安全设施管理台账. 2.企业的各种安全设施应有专人负责管理,定期检查和维护保养.安全设施管理制度;安全设施维护保养检查记录. 3.安全设施应编入设备检维修计划,定期检维修.设备检维修计划;安全设施检维修记录. 4.安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检维修拆除的,检维修完毕后应立即复原.安全设施拆除、停用要有相关许可和记录资料. 5.企业应对监视和测量设备进行规范管理,建立监视和测量设备台账,定期进行校准和维护,并保存校准和维护活动的记录. (三)特种设备.按照《特种设备安全监察条例》的规定,对特种设备进行规范管理. (四)工艺安全.按照AQ 3013-2008第5.5.4条款规定执行情况. (五)关键装置及重点部位. 1.企业应加强对关键装置、重点部位安全管理,实行企业领导干部联系点管理机制.关键装置、重点部位管理制度;关键装置、重点部位台账. 2.联系人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,联系人应每月至少到联系点进行一次安全活动,活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促治理事故隐患、安全工作指示等.监督指导有关活动记录. 3.企业应建立关键装置、重点部位档案,建立企业、管理部门、基层单位及班组监控机制,明确各级组织、各专业的职责,定期进行监督检查,并形成记录. 4.企业应制定关键装置、重点部位应急预案,至少每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等人员能够识别和及时处理各种事件及事故. 5.企业关键装置、重点部位为重大危险源时,还要符合重大危险源监管规定. (六)检维修. 1.企业应严格执行检维修管理制度,实行日常检维修和定期检维修管理.所有检维修要有记录. 2.企业应制订年度综合检维修计划,落实"五定",即定检修方案、定检修人员、定安全措施、定检修质量、定检修进度原则. 3.企业在进行检维修作业时,应执行下列程序: 检维修前:进行危险、有害因素识别、编制检维修方案、办理工艺(设备设施)交付检维修手续、对检维修人员进行安全培训教育、检维修前对安全控制措施进行确认、为检维修作业人员配备适当的劳动保护用品、办理各种作业许可证. 对检维修现场进行安全检查.检维修后办理检维修交付生产手续. 七、作业安全 (一)作业许可.企业应对下列危险性作业活动实施作业许可管理,严格履行审批手续,各种作业许可证中应有危险、有害因素识别和安全措施内容. 1.动火作业; 2.进入受限空间作业; 3.破土作业; 4.临时用电作业; 5.高处作业; 6.断路作业; 7.吊装作业; 8.设备检修作业; 9.抽堵盲板作业; 10.其他危险性作业. 对动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业和抽堵盲板作业等危险性作业实施作业许可管理,严格按八大作业规程完善作业许可证,履行审批手续. (二)警示标志. 1.企业应按照GB2894规定,在易燃、易爆、有毒有害等危险场所的醒目位置设置符合要求的安全标志. 2.装置、仓库、罐区、装卸区、危险化学品输送管道等危险场所的醒目位置设置符合GB2894规定的安全标志. 3.安全标志一览表,装置现场、仓库、罐区、装卸区等危险场所安全标志设置情况. 4.重大危险源现场,设置明显的安全警示标志和告知牌. 5.企业应按有关规定,在厂内道路设置限速、限高、禁行等标志. 6.企业应在检维修、施工、吊装等作业现场设置警戒区域和安全标志,在检修现场的坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示灯. 7.企业应按有关规定,在生产区域设置风向标. (三)作业环节. 1.企业应在危险性作业活动作业前进行危险、有害因素识别,制定控制措施.在作业现场配备相应的安全防护用品(具)及消防设施与器材,规范现场人员作业行为. 2.作业活动负责人应严格按照规定要求科学组织作业活动,不得违章指挥;作业人员应严格执行操作规程和作业许可要求,不违章作业,不违反劳动纪律. 3.作业活动监护人员应具备基本救护技能和作业现场的应急处理能力;作业活动监护人员持相应作业许可证进行现场监护,不得离开监护岗位. 4.企业应保持作业环境整洁,消除安全隐患. 5.同一作业区域内有两个以上承包商进行生产经营活动,可能危及对方生产安全时,应组织承包商之间签订安全生产协议,明确各自的安全生产管理职责和应当采取的安全措施;指定专职安全生产管理人员进行安全检查和协调并记录. 6.机动车辆进入生产装置区、罐区现场应按规定办理相关手续,佩戴符合标准要求的阻火器,按指定路线、规定速度行驶. (四)承包商. 1.企业应严格执行承包商管理制度,建立合格承包商名录、档案(包括承包商资质资料、表现评价、合同等资料);对承包商进行资格预审;选择、使用合格的承包商;与选用的承包商签订安全协议;对作业过程进行监督检查. 2.企业要向承包商进行作业现场安全交底,对承包商的安全作业规程、施工方案和应急预案进行审查. 3.承包商施工人员的安全教育情况. 八、职业健康 按照AQ3013-2008第5.8规定执行情况. 九、危险化学品管理 (一)危险化学品档案. 1.对所有危险化学品进行普查,建立化学品普查表. 2.建立危险化学品档案,内容包括:名称及存放、生产、使用地点;数量、危险性分类、危规号、包装类别、登记号、危险化学品安全技术说明书和安全标签(以下简称"一书一签")等. (二)化学品分类. 1.对产品、所有中间产品进行危险性鉴别与分类,并将分类结果汇入危险化学品档案. 2.化验室使用化学试剂应分类并建立清单. (三)化学品安全技术说明书和安全标签. 1.生产企业的产品属危险化学品时,应按GB/T 16483和GB 15258编制产品安全技术说明书和安全标签,并提供给用户. 2.生产企业要给本企业生产的危险化学品编制符合国家标准要求的"一书一签";生产企业生产的危险化学品发现新的危险特性时,要及时更新"一书一签",并公告;主动向本企业生产的危险化学品购买者或用户提供"一书一签". 3.采购危险化学品时,应索取安全技术说明书和安全标签,不得采购无安全技术说明书和安全标签的危险化学品. (四)化学事故应急咨询服务电话.生产企业应设立24小时应急咨询服务固定电话,有专业人员值班并负责相关应急咨询.没有条件设立应急咨询服务电话的,应委托危险化学品专业应急机构作为应急咨询服务代理. (五)危险化学品登记.企业应按照有关规定对危险化学品进行登记. (六)危害告知.企业应以适当、有效的方式对从业人员及相关方进行宣传、培训,使其了解本企业、本岗位涉及危险化学品的危险特性、活性危害、禁配物等,以及采取的预防及应急处理措施.劳动合同及宣传、培训教育记录、公告栏、告知牌等. (七)储存和运输. 1.危险化学品应储存在专用仓库内,并按照相关技术标准规定的储存方法、储存数量和安全距离,实行隔离、隔开、分离储存,禁止将危险化学品与禁忌物品混合储存. 2.危险化学品专用仓库符合安全、消防要求,设置明显安全标志、通讯和报警装置,并由专人管理. 3.危险化学品出入库应当进行核查登记,并定期检查. 4.选用合适的液位测量仪表,实现储罐物料液位动态监控. 5.危险化学品输送管道应定期巡检,危险化学品输送管道安全设施齐全. 6.剧毒化学品及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品必须在专用仓库单独存放,实行双人收发、双人保管制度;将储存剧毒化学品的数量、地点以及管理人员的情况,报当地公安部门和安全生产监督管理部门备案. 7.严格执行危险化学品运输、装卸安全管理制度,进行安全检查,对运输、装卸人员行为进行规范管理;危险化学品运输专用车辆安装具有行驶记录功能的卫星定位装置;企业要对危险化学品运输车辆GPS的安装、使用情况进行检查并记录. 8.采用金属万向管道充装系统充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品. 9.生产储存危险化学品企业转产、停产、停业或解散时,应当采取有效措施,及时妥善处置危险化学品装置、储存设施以及库存的危险化学品,不得丢弃;处置方案报县级政府有关部门备案. 十、事故与应急 按照AQ3013-2008第5.9规定执行情况. 十一、检查与自评 (一)安全检查. 1.企业应按照AQ 3013-2008第5.10.1条款和《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》(安监总管三〔2012〕103号)规定,做好安全检查管理,结合企业实际和风险评价工作,编制修订各种类型安全检查表. (1)综合性安全检查表:厂级综合性安全检查表;车间级综合性安全检查表. (2)专业性安全检查表:工艺管理安全检查表;设备管理安全检查表;变配电系统管理安全检查表;仪表管理安全检查表;储存罐区、仓库管理安全检查表;消防管理安全检查表;职业卫生管理安全检查表;现场检维修作业管理安全检查表;安全设施管理安全检查表等. (3)季节性安全检查表. (4)日常安全检查表:岗位操作人员日常安全检查表;工艺、设备、安全、电气、仪表等专业技术人员的日常安全检查表. (5)节假日安全检查表. 2.安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容.企业各种安全检查表应作为企业有效文件,并在实际应用中不断完善. (二)安全检查形式与内容. 1.企业应根据安全检查计划,开展综合性检查、专业性检查、季节性检查、日常检查和节假日检查;各种安全检查均应按相应的安全检查表逐项检查,建立安全检查台账,检查考核要有记录并与责任制挂钩. 2.企业安全检查形式和内容应满足: 综合性检查应由相应级别的负责人负责组织,以落实岗位安全责任制为重点,各专业共同参与的全面安全检查.厂级综合性安全检查每季度不少于1次,车间级综合性安全检查每月不少于1次; 专业检查分别由各专业部门的负责人组织本系统人员进行,主要是对特种设备、危险物品、电气装置、机械设备、构建筑物、安全装置、防火防爆、防尘防毒、监测仪器等进行专业检查.专业检查每半年不少于1次; 季节性检查由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行,是根据当地各季节特点对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温、防风及防冻保暖工作等进行预防性季节检查; 日常检查分岗位操作人员巡回检查和管理人员日常检查.岗位操作人员应认真履行岗位安全生产责任制,进行交接班检查和班中巡回检查,各级管理人员应在各自的业务范围内进行日常检查; 节假日检查主要是对节假日前安全、保卫、消防、生产物资准备、备用设备、应急预案等方面进行的检查. 各种安全检查要有记录. (三)整改. 1.对检查出的问题进行原因分析,及时进行整改;对整改情况进行验证;保存检查、整改、验证和原因分析等相关记录. 2.各种检查的主管部门对各级组织检查出的问题和整改情况定期检查. (四)自评. 1.安全标准化自评管理制度.明确自评时间;制定自评计划;编制自评检查表;建立自评组织;每年至少1次进行安全标准化自评;编制自评报告;提出进一步完善的计划和措施;对自评有关资料存档管理. 2.开展自评要有相关文件资料和记录. 十二、山东省地方要求 (一)危险化学品生产企业中负责人的学历和从业经历要求.主要负责人、技术负责人中至少有一人具有国民教育化工专业本科以上学历,并有3年以上化工行业从业经历.危险化学品经营(带储存)企业主要负责人、主管人员、安全负责人中至少有一人具有国民教育化工专业专科以上学历.(上述人员指厂级或公司级人员) (二)对未经正规设计的企业的要求.在建设之初,未经过正规设计的化工装置,由具有相应资质的设计单位进行设计安全诊断,出具安全诊断报告书,完成设计安全诊断发现隐患的整改工作,并经设计单位复查出具验收合格意见. (三)安全评价检查和各级安监部门检查查出问题或隐患的整改落实要求.对查出的问题进行原因分析,及时进行整改;对整改情况进行验证;保存检查、整改和验证等相关记录. 附件2 危险有害因素辨识 危险、有害因素是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态.这种"根源或状态"来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷.危险、有害因素识别也称之为危险、有害因素辨识,是认知危险、有害因素的存在并确定其特性的过程. 一、危险有害因素 参照《生产过程危险和有害因素分类》(GBT13861—2009)、《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441—1986附录A6、附录A7). 二、安全设施 《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》(安监总管三〔2009〕116号)、《第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案》(安监总管三〔2013〕3号)、《关于印发首批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则的通知》(安监总厅管三〔2011〕142号)、《第二批重点监管的危险化学品安全措施和应急处置原则》(安监总管三〔2013〕12号)要求的"两重点一重大"生产装置安全联锁、自控、监控设施;《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》(安监总厅管三〔2013〕39号)规定的预防事故安全设施、控制事故安全设施、减少与消除事故影响安全设施. 三、危险、有害因素辨识和风险评价方法 危险、有害因素辨识过程要结合企业安全生产责任制制度,根据岗位职责,按岗位单元和危险作业步骤进行辨识,体现全员、全过程、全天候、全方位原则. (一)工作危害分析(JHA).八大危险作业活动、六个重要过程的危险、有害因素辨识和风险评价建议使用此诊断方法. 1.工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA),是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具.是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程.通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防. 2.主要用途和方法.JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别. 从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施. 3.作业步骤的划分.作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析.可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施.划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜.电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴. 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做.作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析. 如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤. 4.危害辨识.对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等.危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别.然后识别现有安全控制措施,进行风险评估.如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施.统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤.最终据此制定标准的安全操作程序. (1)识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问. a、身体某一部位是否可能卡在物体之间? b、工具、机器或装备是否存在危害因素? c、从业人员是否可能接触有害物质? d、从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落? e、从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤? f、从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中? g、是否存在过度的噪音或震动? h、是否存在物体坠落的危害因素? i、是否存在照明问题? j、天气状况是否可能对安全造成影响? k、存在产生有害辐射的可能吗? l、是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质? m、空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽? 以上仅为举例,在实际工作中问题远不止这些. (2)还可以从能量和物质的角度做出提示.其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等.机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸.热能可造成灼烫、火灾.电能可造成触电.化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀.从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等. 工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害,当然也不能使他人受到伤害,不能使设备和其他系统受到影响或受到损害.分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害,还要分析作业环境存在的潜在危害,即客观存在的危害更为重要.工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来.我们在作业时常常强调"三不伤害",即不伤害自己,不伤害他人,不被别人伤害.在识别危害时,应考虑造成这三种伤害的危害. 5.控制措施的制订.对识别的危害制订控制与预防措施,一般从以下四个方面考虑: (1)工程控制(能量隔离) (2)行政管理 (3)PPE(个人防护设备) (4)临时措施 6.工作危害分析之后,经过评审,应进一步确定正确的作业步骤,制定此项作业的标准操作规程. 7.工作危害分析表 某项工作危害分析表 作业名称: 作业地点: 分析人员: 日期: 任务或步骤描述 潜在危害及后果 危害控制措施 1、 …… 审批人员签字: 审批人员职务: 日期: 8.固化的JHA编制.仔细研究更换撒气轮胎的风险分析表和安全操作规程可以得出这样的结论:工作危害风险分析表和安全操作规程是用不同的方式叙述同一个问题.工作危害风险分析法是通过表格的形式将一个完整工作中的各要素作出明确的、具体化的描述;安全操作规程是根据风险分析结果,按照作业步骤将一个完整工序中的各要素,依据有机的逻辑关系做出的科学组合. 按照作业活动的每一步分段编写,集中各专业人员的知识,将每一步作业活动中的所有危险危害因素尽可能的写进规程中,让操作工在实际操作中按照操作规程进行操作,避免各种事故. 首先,选定5到9个人组成风险分析小组.选定人员应尽可能地从设备、工艺技术、操作、电气、安全、分析等几方面考虑,各单位视具体情况而定,但人数要保证5人以上,且所选人员应是有经验的或复合型人才. 第二步,把设计好的工作危害风险分析表分发给每个人员,给大家介绍表格每列要填写的内容及每列表格内容之间的逻辑关系. 进行工作危害分析,即先把整个作业活动划分成多个工作步骤,将每步作业活动中的危险危害因素找出来,判定其在现有安全控制措施条件下可能造成后果的严重性.若现有安全措施不能满足安全生产的需要,应制定新的安全控制措施以保证安全生产;危险性仍然较大时,还应将其列为重点监管对象加强管理,甚至为其制定应急救援预案加以防控.假设以上措施还不能防止事故的发生,应作出停工、改变工艺等决定. 第三步,详细讲解每列表格内容的具体填法. (1)步骤划分. 1)作业步骤应按实际作业程序划分,划分的步骤不可过粗,也不可过细,应经大家讨论后确定下来.作业步骤划分时,应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入,如:佩带防护用品、办理作业票等. 2)作业步骤的描述,语言要简练,用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做.描述作业步骤一般用动宾词组,如:停车、启动泵、投料、包装、升温等;不能用动宾词组描述的,也可用含有动词的短句,如:搬备用轮胎和工具箱、撬下轮毂帽、松开突耳螺栓等. (2)识别危险、危害因素.下面,以"一段输送易燃、有毒液体的压力管道与输送泵"为对象,研究"启动泵"这一作业活动的危险、危害因素识别. 1)识别人的危险、危害因素. a、在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵,易出现易燃、有毒液体泄漏; b、在未确认输送管线上是否有盲板情况下开泵,易造成泵憋压,易燃、有毒液体从泵密封处泄漏; c、在未确认输送管线流程是否正确情况下开泵,易燃、有毒液体易进入其他设备内,造成其他设备物料溢出或发生剧烈的化学反应等; d、未按机泵操作规程进行盘车,泵轴受应力过大; e、开启泵后未及时打开泵出口阀,造成泵憋压,易燃、有毒液体从泵密封处泄漏; f、启动泵时有打手机现象,手机产生电火花等. 2)识别设备的危险、危害因素 a、泵的电机外壳静电接地线及接地情况不符合标准要求; b、泵轴防护罩未安装、安装不规范或防护罩本身太窄、承受压力小于1500N; c、机泵润滑油杯润滑油液位低于1/3; d、机泵冷却水阀门未打开、开度太小或结冰; e、泵密封点泄漏未及时进行维修; f、泵出口压力表指示不准确,易出现抽空、憋压等情况; g、泵出口取样阀未关闭; h、设备、管线有沙眼; i、采购的设备、管线、仪表等本身存在质量问题等. 3)识别环境的危险、危害因素 a、泵周围存在可燃、有毒气体; b、夜间作业环境光线不清; c、泵周围应急疏散通道不畅等. 识别危险、危害因素的过程,实际上是检验我们平时工作中对危险、危害因素的认识是否正确、全面的一个非常好的方法,同时也是全面提高员工对危险、危害因素的认识水平的一个非常好的过程和平台.因为,在平时的工作中,我们每个人的知识和经验都是有限的,无论一个人的知识和经验多么丰富,都有一定的局限性和片面性,那种对各种工艺、设备、电气、仪表都非常熟悉的人是几乎没有的,即使有这样的人,他也不可能在较短的时间内将所有的危险、危害因素一一识别出来.因此,在每次识别某一方面的危险、危害因素时,要鼓励某工种或对该方面有经验的人首先发言,然后请其他人对此作出肯定、否定、补充完善的意见和建议.在确定某一具体危险、危害因素时,要避免口语化,要力求用词准确、句子工整,尽力避免使用简略语句.识别某一方面的危险、危害因素往往需要多人进行反复讨论和推敲才能确定下来. 确定某一危险危害因素应注意的事项:如前面例子中,在描述"人的危险、危害因素"的第一种情况时,是这样描述的:在未确认输送管线是否有断开、法兰垫片泄露情况下开泵,易出现易燃、有毒液体泄漏,人们一看就明白,而用"液体泄漏"、"存在易燃、有毒液体"等来描述,操作工很难从你的分析中知道危险点存在于那个地方. (3)主要危害后果.主要危害后果的描述比较简单,也应有一定的顺序.一般把最易发生的事故写在最前面,由最初发生的事故引发的次生事故依次排列,其他不易发生的事故附在后面.如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故,主要危害后果排序为"1.火灾;2.中毒";若在处理中毒事件时发生火灾事故,主要危害后果排序为"1.中毒;2.火灾",然后将触电、机械伤害、高空坠落等附在后面. (4)现有控制措施.风险分析是检验现有安全控制措施是否能消除、减弱现有危险、危害因素,控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生的有效方法,从一个单位的现有控制措施可判断其安全管理水平是否满足安全生产的要求. 按照危害—事件—控制措施的关系,针对每一种危害可能造成的事故,制定严格的控制措施.在制定控制措施时应有一定的顺序:先列出预防性措施,即防止危害导致事故发生的措施;再列出应急性措施,即事件一旦发生,防止发生造成人员、财产和环境方面事故的措施.为便于职工在工作中落实、采取现有控制措施,在排列预防性措施和应急性措施时,应注意都要从最简单、可行的措施开始,依次排列. 导致某一事故的危险、危害因素往往不止一个,每个危险、危害因素一般需要制定几条控制措施,同样,某一条控制措施也可能同时控制几个危险、危害因素,这样,就会出现同一条控制措施在一次风险分析过程中反复出现的现象.为了便于操作工在日常工作中进行学习和掌握,针对某作业步骤的各种危险、危害因素制定的控制措施,应按照危害—事件—控制措施的关系依次排列,重复出现的控制措施不应采取合并的方式. 制定控制措施时,应根据危险、危害因素来制定,语言描述要有针对性,内容要符合本单位实际,用词一定要准确,让人一看就知道应该怎样做,尽力避免使用简略语句或模糊词和模糊句子.如"未按机泵操作规程进行盘车,泵轴受应力过大"是造成某一事故的危险危害因素,相应制定的控制措施有:根据机泵操作规程,起动泵前,应先用手盘车,使泵轴转动2周以上,扣好防护罩后,再启动泵.避免使用"加强安全教育"、"严格执行安全操作规程"等不确定的句子.当然,有些控制措施不能用简单的句子表述清楚,但也应让其他人看后知道执行什么标准或制度、规定,并能很快找到这些标准、制度进行查阅或学习. 许多人在进行风险分析时,感到无从下手,只是简单的套用范本或在范本上直接改编,一天可以"编"出30多个风险分析表.这样编写的风险分析,恐怕连自己都搞不懂,怎么能让其他职工学习,更谈不上实现自我管理,预防、消减危害、控制风险的目的. 编制风险分析表,主要是让操作工或维修工在工作中采取安全措施,避免事故的发生,因此,风险分析表做好以后,一定要让职工认真学习并严格执行,不然的话,再好的风险分析都不可能避免事故的发生. 工作危害分析(JHA)举例一 动火作业工作危害分析表 单位:岗位:工作任务: 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有控制措施 1 前期准备 工器具的检查不仔细和个人防护用品准备不充分 影响动火安全 做好防护,配戴好安全帽、劳动手套,人员做好配合 2 系统隔绝 隔绝不彻底,可导致可燃、有毒气体泄漏到动火区域 导致火灾、爆炸、中毒窒息事故 采取盲板隔绝或拆除一段管线 3 清洗、置换 设备、管道内残留可燃、有毒气体 能够导致人员中毒或和空气形成爆炸性混合物导致火灾爆炸的发生 采取取样分析办法,保证取样气体成分合格 4 取样分析 未进行取样分析 中毒窒息、火灾爆炸 分析结果合格后,方可进行相关作业. 5 票证办理 违章作业,未落实现场环境,对作业条件不了解 违章作业,票证防范措施未落实,造成火灾、爆炸事故 办理相应级别动火证,相关人员按照程序、职责由本人签字,落实审批制度,层层把关,编制切实可行的安全措施 6 动火作业 动火人没有动火资格(焊工证),随意动火 触电、人身伤害 电焊作业时,动火人必须有焊工证 动火时氧气瓶、乙炔瓶间距小,气带漏气,接头捆绑不牢固,同动火点距离近,倾倒放置,未固定牢固 着火 氧气、乙炔瓶间距大于5米,距离动火点大于10米,气带及接头完好,气瓶固定牢固,竖直放置 电焊机外壳未接地,一次线、二次线有破损,间距小 人员碰到用电设备造成触电 电焊机外壳未接地,一次线小于5米、二次线小于30米,无破损、漏电现象 在易燃易爆场所动火时,未通知现场操作工、未落实安全措施, 现场排放工艺气体. 火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 动火时通知现场操作工,严谨在附近排油,严谨排放工艺气体. 动火过程中遇大风、大雨等恶劣天气,焊花乱溅. 电焊机、、电源线漏电造成触电,火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 遇恶劣天气停止动火,电焊机做好防雨,断电 动火过程中遇紧急停车,易燃气体泄漏. 火花飞溅遇可燃气体着火、爆炸 停止动火,清理现场火源 动火过程中监护人不在现场,无灭火措施动火措施落实不到位. 着火、爆炸 监护人坚守岗位,落实好安全措施 搬运氧气、乙炔瓶时未使用车辆,而是滚动 着火、爆炸、人身伤害 使用专用车辆搬用,严禁滚动搬运气瓶 两瓶在烈日下暴晒 气温高时必须采取遮挡措施,防止两瓶暴晒 搬运气瓶时碰撞或者未抓牢脱落 搬运时严禁碰撞,并注意抓牢 电焊工未佩戴绝缘手套、未穿绝缘鞋 触电、机械伤害、着火 电焊工必须按规定穿戴绝缘手套、绝缘鞋 电焊机存在缺陷:(1)外壳未接地或者接地不合格;(2)漏保或者焊机接线柱、电源线外露;(3)一次线、二次线长度不符合要求;(4)二次线接头未包好. 作业前对电焊机机进行认真检查:(1)确认电焊机良好接地,并且接地线直径不得低于6mm.(2)电工接线,并且电源线、接线柱不得外露,否则用胶带包好.(3)电源线一次线不得超过3米,二次线不得超过30米.(4)将二次线接头包好. 未使用漏电保护器或者漏保不合格 作业前确认漏保合格,并且按要求接好漏保,执行用电规定 7 检查清理现场 动火后没有清理现场,可能存在易燃物 着火、爆炸、触电 动火后清理易燃物、电源断电 分析人员:审核:审批:日期: 工作危害分析(JHA)举例二 清理汽油罐污油泥工作危害分析表 作业名称: 清理汽油罐污油泥 作业地点: 油罐区 分析人员: 日期: 任务或步骤描述 潜在危害及后果 危害控制措施 1、确定罐内状况 a.爆炸性气体; b.氧气浓度不足 c.罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露. d.火灾爆炸 e.人员中毒窒息 制定限制性空间进入程序(QSHA标准1910.146);办理由安全、维修和领班签署的工作许可证;做空气分析试验、通风至氧气浓度为19.5%—23.5%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%(与国内标准不同,国内标准分为两类);可能需要蒸煮储罐内表面,冲洗并排出废水,然后再如前所述通风;佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器;穿戴个体防护服;携带吊带和救生索(参照:OSHA标准:1910.106,1910.146,1926.100,1926.21(b)(6);NIOSH Doc.#80—406);如有可能,应从罐外清洗储. 环境高温,人员中暑 通风降温,准备防暑降温药品. 罐内原有设施,损坏罐内原有设施 根据罐内情况制定恰当的清罐作业方案. 2、准备工作 未编制施工方案 施工工器具选用不合理或准备不充分 必要的防护用品和器材、急救药品准备不充分; 现场环境清理不彻底,不具备施工条件 不具备可靠的化验分析手段 f.火灾爆炸 g.人员中毒窒息 编制恰当的事故方案,并经主管负责人员审批; 选择适合的施工工器具: 选择适合的防护用品和器材、急救药品 现场环境清理 选择可靠的化验分析手段. 作业前办理进入受限空间作业许可证. 3、选择培训操作人员 a.操作员有呼吸系统疾病或心脏病 b.其他身体限制 c.操作员未经培训,无法完成任务 d.错误信息导致人员伤害. e.侥幸心理导致事故发生. f.人员受伤或死亡 a.由工业卫生医师检查是否适于工作;培训作业人员;演练(参照:NIOSH Doc.#80-406). b.进入施工现场前,必须进行安全培训,认知施工现场的安全程序和规定,员工在施工作业中遵章守纪,正确佩戴个人防护用品. c.在每日工作前还必须早班会进行教育和安全交底,通过早班会的教育,让员工加深对作业现场风险识别和控制办法的印象,不违章作业,加强文明施工;未经培训的人员禁止入场. 4、进罐作业 爆炸性气体; 氧气浓度不足 罐内污油泥及有毒、窒息性气体暴露. 环境高温 损坏罐内原有设施 人员触电 监护人坠落 火灾爆炸 人员伤亡 损坏罐内原有设施 储罐有效隔绝并采用良好通风置换处理措施; 进入油罐前必须办理受限空间作业许可证; 作业环境良好,并落实各项抢救后备措施; 作业工器具检查、安全措施检查确认; 监护人员到位,并坚守岗位; 为所有作业人员和监护人提供防护服和防护装备;提供罐内照明(Ⅰ级,Ⅰ组);提供供气通风;向罐内提供空气;经常检测罐内空气;替换操作员或提供休息时间;如需要,提供求助用通讯手段;安排两人随时待命,以防不测; 及时清理施工垃圾,并将垃圾运到指定堆放处,不违章作业,安全员现场跟踪有效监督,确保文明施工. 5、清理 工器具遗留储罐内; 施工垃圾清理不彻底. c.污染环境 d.影响设备正常投用 施工完毕认真检查确认施工成效并清理现场; 施工垃圾运到指定堆放处集中处理. 审批人员签字: 审批人员职务: 日期: 注:举例亦可查阅中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南(第二版)》案例10. (二)安全检查表分析(SCL)."两重点一重大"生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法. 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法,是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目,识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,然后确定检查项目.再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审. 安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析. (详见中国石化出版社《危险化学品从业单位安全标准化工作指南(第二版)》P31) 安全检查表分析举例一 单位:聚乙烯合成装置 设备名称:前段压缩机 区域:压缩 分析人员:日期: 序号 检查项目 检查标准 未达标准的主要后果 现有控制措施 建议改正/控制措施 1 基础表面无裂缝 设备损坏 大检修时检查 定期检查 无明显沉降 设备损坏 大检修时检查 定期检查 地脚螺栓无松动无断裂 设备损坏 大检修时检查,紧固或更换 定期检查 2 缓冲罐 无腐蚀减薄 耐压不够、爆炸 一年一次压力容器检测 出口无堵塞 超压引起爆炸 操作工每2小时巡检一次 法兰、螺栓无严重锈蚀 泄漏引起燃烧爆炸 日班管理人员每天检查一次 3 安全阀 到压起跳 系统压力降低,操作不稳,财产损失 一年校验一次,安全阀有备件 备用安全阀 安全阀能自动复位 力降低,操作不稳,财产损失 一年校验一次,安全阀有备件 安全阀无介质堵塞 超压不起跳,引起爆炸 一年校验一次 4 活塞杆 磨损度在极限范围内 拉伤气缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失 开车前盘车,大修时检查同轴、同心度 备活塞杆 无裂纹 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 大修时无损探伤,检查余隙容积.检查紧锁螺母 备活塞杆 活塞无异常声音 撞缸、乙烯泄漏爆炸、财产损失、人员伤亡 无损探伤,检查余隙容积 5 填料 磨损量不引起乙烯向外泄漏 爆炸、人员伤亡、财产损失 乙烯自动检测,报警,及时更换填料 乙烯泄漏量≤250kg/h 资源消耗,财产损失 乙烯自动检测,报警,及时更换填料 6 润滑油 联锁系统 外部润滑油压力≥1.6kgf/cm2 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 每小时检查一次压力,压力小于2.0kgf/cm2备用泵自动切换,压力小于1.6kgf/cm2装置联锁,中、大修时校验联锁系统,每3个月检查一次在用油质量,不合格及时更换,平均每年更换一次 内部润滑油压力注入正常 停机、抱轴、烧坏电机、财产损失、着火爆炸 每小时检查一次压力,注油不正常时,现场手动调整注油量,油泵停运时,系统联锁停车,每批油检验合格方可使用 7 压缩机进出口温度 各段吸入温度<50℃ 各段出口温度<130℃ 压机超温、气阀损坏、汽活塞杆拉伤/着火爆炸 每小时巡检一次 8 电机电流≤222A 电机烧损,系统停车 电气人员每天巡检一次,操作人员每2小时巡检一次 各联锁点完好 电机烧损,系统停车 自动监控 轴承无异声 电机烧损,系统停车 电气人员每天巡检一次,操作人员每2小时巡检一次 电机绝缘性符合要求 电机烧损,系统停车,人员触电 每年检查绝缘性 9 接地接地线连接完好 人员触电 安全检查时检查 安全检查表分析举例二 乙炔生产间、工艺、设备设施及储存设施对标安全检查表 项目 检查内容 检查标准 检查结果 危险事件或主要后果(略) 应采取的行动/控制措施(略) 库房 1.电石库 《乙炔站设计规范》第2.0.8条:电石库、乙炔瓶库可以与氧气瓶库、可燃或易燃物品仓库布置在同一座建筑物内,当应以无门、窗、洞的防火墙隔开. 《乙炔站设计规范》第7.0.5条:电石渣坑宜为开敞式,并严禁做成渗坑. 《乙炔站设计规范》第4.0.16条:电石库、中间电石库,严禁敷设蒸汽、凝结水和给水、排水等管道. 《乙炔站设计规范》第2.0.3条:电石库与制气站房相邻较高一面的外墙为防火墙时,其防火间距可适当缩小,但不应小于6米. 2.实瓶库、空瓶库 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.5条:空瓶间和实瓶间应分别设置,灌瓶间可通过门洞与空瓶间和实瓶间相通,各自应设独立的出入口. 《乙炔站设计规范》4.0.4条:乙炔实瓶贮量不超过500个时,灌瓶站房和制气站房可设在同一座建筑物内,但应以防火墙隔开.灌瓶站房的空瓶间和实瓶间的总面积,不应超过200 m2.灌瓶站房的乙炔实瓶贮量超过500个时,灌瓶站房和制气站房应为两座独立的建筑物.灌瓶站房中实瓶的最大贮量,不应超过1000个,并且空瓶间和实瓶间的总面积,不应超过400m2. 《乙炔站设计规范》第4.0.6条:空瓶间和实瓶间应分别设置,灌瓶间或汇流排间可通过门洞与空瓶间的实瓶间相通,各自应设独立的出入口.当实瓶数量不超过60个时,空瓶、实瓶和汇流排可布置在同一房间内,但空、实瓶应分别存放;空瓶实瓶与汇流排之间的净距不宜小于2m. 《乙炔站设计规范》第4.0.7条;灌瓶间、汇流排间、空瓶间和实瓶间,应有防止倒瓶的措施. 《乙炔站设计规范》5.0.12条:装卸平台应设置大于平台的雨蓬.雨蓬和支撑应为非燃烧体. 生产间、工艺、设备设施 1.泄压 《乙炔站设计规范》第5.0.5条:除电石等库房外,有爆炸危险的生产间应设置泄压设施,泄压面积与厂房容积的比值,应符合现行的国家标准《建筑设计防火规范》的要求,且宜为0.22.泄压设施宜采用轻质屋盖或屋盖上开口作为泄压面积. 《乙炔站设计规范》第5.0.6条:有爆炸危险的生产间宜采用钢筋混凝土柱、有防火保护层的钢柱承重的框架或排架结构,并宜采用敞开式建筑.围护结构的门、窗,应向外开启.顶棚应尽量平整,避免死角. 2.厂房耐火等级 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.1条;充装站有爆炸危险的生产间(包括乙炔压缩机间、灌瓶间、空瓶间、实瓶间、乙炔瓶库等)的火灾危险类别为"甲"类,厂房应为一、二级耐火等级的单层建筑.(乙炔发生间的火灾危险类别也为"甲"类,厂房也应为一、二级耐火等级的单层建筑) 《乙炔站设计规范》第2.0.7条:气态乙炔站或乙炔汇流排间可与氧气汇流排间布置在耐火等级不低于二级的同一座建筑物内,但应以无门、窗、洞的防火墙隔开. 《乙炔站设计规范》第2.0.5条:总安装容量或总输气量不超过10m3/h的气态乙炔站或乙炔汇流排间,可与耐火等级不低于二级的其它生产厂房毗连建造,但应符合下列要求:一.毗连的墙应为无门、窗、洞的防火墙;在靠近气态乙炔站. 3.爆炸区域划分 《乙炔站设计规范》第6.0.2条:有爆炸危险的生产间的爆炸危险性分区,应符合国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求. 一、发生器间、乙炔压缩机间、灌瓶间、电石渣坑、丙酮库、乙炔汇流排间、空瓶间、实瓶间、贮罐间、电石库、中间电石库、电石渣泵间、乙炔瓶库、露天设置的贮罐、电石渣处理间、净化器间,应为1区;二、气瓶修理间、干渣堆厂应为2区;三、机修间、电气设备间、化验室、澄清水泵间、生活间、应为非爆炸危险区. 4.生产间设备和安全设施要求 《乙炔站设计规范》第3.0.2条乙炔发生器及其主要工艺设备,严禁使用非专业生产设计单位的产品.在一个站内宜选用同一型号的乙炔发生器,并不宜超过4台. 《乙炔站设计规范》第3.0.11条:电石入水式乙炔发生器,必须设有含氧量不超过3%的氮气或二氧化碳吹扫装置. 《乙炔站设计规范》第4.0.15条:有爆炸危险的房间和乙炔发生器的操作平台,应有安全出口. 《乙炔站设计规范》第3.0.8条:乙炔站或乙炔汇流排间工艺流程内的下列部位,应设置安全装置:一、多台乙炔发生器的汇气总管与每台乙炔发生器之间,必须设置安全水封;二、接至厂区或用户的乙炔总管上,必须设置安全水封或阻火器;三、电石入水式低压乙炔发生器,应有防真空措施;四、高压干燥装置出口管路处,应设置阻火器;五、高压乙炔放回低压贮罐或低压设备的管路上,应设置阻火器.六、乙炔充灌台或乙炔汇流排各部位的阻火器和阀件等的设置,应按现行标准《溶解乙炔设备技术条件》中的有关规定执行.七、乙炔汇流排同向用户的输气总管上,应设置安全水封或阻火器. 《乙炔站设计规范》第7.0.2条:发生器间、乙炔压缩机间的给水总管上,应装设压力表.当每台发生器、水环式乙炔压缩机直接由自来水供水时,在给水管上应装设止回阀.在充灌台上应设置喷淋气瓶的冷却水管,并应设置紧急喷淋水管装置. 《乙炔站设计规范》第3.0.4条:低压乙炔发生器和乙炔压缩机之间,应设置湿式贮罐,其有效容积不应小于压缩机10min的排气量.在无压缩机的情况下,低压乙炔发生器与乙炔用户之间也应设置湿式贮罐,其有效容积应根据用户的乙炔负荷情况确定. (注:低压乙炔发生器的工作压力≤0.02MPa;中压乙炔发生器的工作压力>0.02MPa且小于或等于0.15MPa;高压乙炔是指压力大于0.15MPa,小于2.5MPa.) 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.18条:乙炔管道和所连接的设备中,在下列部位必须设置阻火器:高压干燥器的出口管路上;各充灌排的主截止阀前;充灌排的各分配截止阀后;高压乙炔放回低压乙炔的管路上. 《乙炔站设计规范》第5.0.2条:固定式乙炔发生器及其辅助设备或灌瓶乙炔压缩机及其辅助设备,应布置在单独的房间内. 《乙炔站设计规范》第3.0.6条:乙炔净化或干燥设备的设置,应根据乙炔质量的要求确定.乙炔压缩机与乙炔充灌台之间,必须设置干燥装置. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.11条、6.14条:乙炔管道应采用无缝钢管,管内径不应超过20mm.乙炔管道在安装前必须作30MPa的耐压试验,安装后的管道系统作3MPa气密性试验和2.5MPa泄漏量试验. 《乙炔站设计规范》第9.0.8条:乙炔管道严禁穿过生活间、办公室.厂区和车间的乙炔管道,不应穿过不使用乙炔的建筑物和房间. 《乙炔站设计规范》5.0.10条:有爆炸危险的生产间与无爆炸危险的生产间或房间的隔墙上,有管道穿时,应在穿墙处用非燃烧材料填塞. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.16条:乙炔充灌排的进口管上应设置一只主截止阀,在充灌排各分配接口处必须设置分配截止阀,在充灌排的末端应设有通向乙炔气柜的汇流管,回流管道上应截止阀.每一充灌排上至少应设一只乙炔压力表. 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》6.17条:乙炔充灌排上应设置水喷淋冷却装置,且能喷到所有乙炔瓶. 《乙炔站设计规范》6.0.8条:乙炔压缩机、高压干燥器、气瓶分离器应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定,并定期检验. 《乙炔站设计规范》4.0.2条:乙炔储罐应布置在室外,当容积不超过5m3的固定容积式贮罐或总容积不超过20m3的湿式贮罐,可布置在室内单独的房间内. 《乙炔站设计规范》第4.0.11条、第4.0.12条:在乙炔瓶充灌丙酮处,丙酮的存放量,不应超过一个包装桶的量. 气瓶修理间应为单独的房间,除与空瓶间直接相通外,不应与其它房间直接相通. 5.报警仪(发生气间、压缩机间、灌瓶间、储瓶间等有爆炸危险的生产间) 《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》第6.8条:有爆炸危险的生产间,必须具有符合G50031要求的遮阳、通风、避雨雪、导除静电和防雷设施,并应设置可燃气体浓度检测报警装置. (三)危险与可操作性分析(HAZOP)."两重点一重大"生产装置的危险、有害因素辨识建议使用此诊断方法. 1.HAZOP的定义. (1)危险与可操作性分析(Hazard and Operability Analysis). 1)定性危险分析方法,这是一种以系统工程为基础,针对化工装置而开发的一种危险性评价方法. 2)基本过程:以关键词为引导,找出过程中工艺状态的变化(即偏差),然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策. (2)进行HAZOP分析的作用. 1)根据统计资料,由于设计不良,将不安全因素带入生产中而造成的事故约占总事故的1/4.为此,在设计开始就应注意消除系统的危险性,可以极大提高工厂生产的安全性和可靠性. 2)HAZOP分析就是用于解决上述问题的一种方法.其出发点是先找出系统运行过程中工艺状态参数(如温度、压力、流量等)的变动以及操作、控制中可能出现的偏差(离),然后分析每一偏差产生的原因和造成的后果.据此查找原因,采取对策. (3)HAZOP分析的适用范围. 1)HAZOP分析即适用于设计阶段,又适用于现有的生产装置(全寿命周期概念,每两年进行一次). 2)HAZOP分析可以应用于连续的化工过程,也可以应用于间歇的化工过程. a、连续过程的HAZOP分析.在连续过程中,管道内物料工艺参数的变化反映了各单元设备的状况,因此在连续过程中分析的对象确定为管道,通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析,查找系统存在的危险,对所有管道分析之后,整个系统存在的危险也就一目了然. b、间歇过程的HAZOP分析.在间歇过程中,分析的对象将不再是管道,而应该是主体设备,如反应器等.根据间歇生产的特点,分成3个阶段(即进料、反应、出料),对反应器加以分析.同时,在这3个阶段内不仅要按照关键词来确定工艺状态及参数可能产生的偏差,还要考虑操作顺序等项因素可能出现的偏差.这样就可对间歇过程作全面、系统的考察. (4)HAZOP分析方法的特点. 1)从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差,运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策. 2)HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标,针对性强,利于提高安全操作能力. 3)HAZOP分析结果既可用于设计的评价,又可用于操作评价;即可用来编制、完善安全规程,又可作为可操作的安全教育材料. 4)HAZOP分析方法易于掌握,使用引导词进行分析,既可扩大思路,又可避免漫无边际地提出问题. 2.HAZOP分析方法的基本原理. HAZOP的含义:"对危险性的严格检查".HAZOP的理论依据:"工艺流程的状态参数(如温度、压力、流量等)一旦与设计规定的基准状态发生偏离,就会发生问题或出现危险".HAZOP分析:提出问题清单,通过对清单上的问题(要点)的回答和逐一探讨,可以全面地检查出过程中潜在的危险因素,有助于进一步考虑清除危险的措施.问题清单:即采用一些启发思考的"引导词",分析工艺过程状态如何偏离设计规定的基准状态.这些问题实际上是一系列的"偏差"—偏离设计工艺条件. (1)引导词及其意义. 1)HAZOP分析识别出过程中具有潜在危险的偏差,这些偏差通过引导词(也称为关键词)引出. 2)使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析. (2)引导词举例. NONE(空白):设计或操作要求的指标和事件完全不发生;如无流量,无催化剂. MORE(过量):数值超过阈值范围上限;如T,P,F超高. LESS(减量):数值超过阈值范围下限;如T,P,F超低. REVERSE(相逆):出现和设计要求完全相反的现象;如流体反向流动,加热而不是冷却. OTHER THAN(异常):出现和设计要求不相同的现象;如发生异常事件或状态,开停车. (3)引导词使用.当工艺指标包括一系列的相互联系的工艺参数时(如温度、压力、流量、组成等),最好是对每一个工艺参数顺序使用所有的关键词,即"{引导词}+工艺参数"方式,而不是每个引导词用于工艺参数组,即"引导词+{工艺参数}". (4)偏差的构成. ICI定义: 偏差=引导词+工艺参数 NONE(空白)+FLOW(流量)=NONE FLOW(无流量) MORE(过量)+PRESSURE(压力)=HIGH PRESSURE(压力高) 3.HAZOP分析形式. (1)通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析.在这个过程中,由各专业人员组成的分析组按照规定的方式系统地分析偏离设计工艺条件的偏差. (2)分析组由工艺、仪表、工程等专业的技术人员组成,危险性分析是一个系统工程,需要各个专业、具有不同知识背景的人员组合在一起进行分析. 4.HAZOP分析步骤. (1)分析的准备. 1)确定分析的目的、对象和范围. a、分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确. b、分析对象通常是由装置或项目的负责人确定. c、应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作,而且要确定应当考虑到哪些危险后果. 2)分析组的组成. a、HAZOP分析组最少由4人组成,包括组织者、记录员、两名熟悉过程设计和操作的人员. b、一般来说,5~7人的分析组比较理想. c、专业构成:负责人、记录员、工艺设计人员、化学专家、操作人员、仪表及控制工程师、安全专家. 3)获得必要的资料.最重要的资料是各种图纸,包括工艺流程图(P&ID图、PFD图)、平面布置图、安全排放原则、以前的安全报告、操作与维护指导手册、安全程序文件等. 4)安排会议次数和时间. a、一般来说每个分析节点(工艺单元或操作步骤)平均需要20~30分钟,每个设备需要分配2~3小时. b、每次会议持续不超过4小时(最好安排在上午),会议时间越长效率越低,而且分析会议应连续进行. (2)实施分析. 1)将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤,然后用引导词找出过程的危险. 2)分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析,得到一系列的结果: a、偏差的原因、后果、保护装置、建议措施 b、需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析 (3)HAZOP分析流程图. (4)分析中遵循的原则. 1)每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析. 2)在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析. 3)对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法,而不是花费大量时间去"设计解决方法".过程危险性分析的主要目的是发现问题,而不是解决问题. (5)编制分析结果文件.分析记录必须包括所有重要的意见,是HAZOP分析的一个重要组成部分;主要结果包括潜在危险情况、潜在的操作性问题、设计疏漏和主要有关问题;研究主要成果为各系统HAZOP研究报告工作表,包括序号、偏差、引导词、原因、后果等项目;HAZOP分析报告. 险与可操作性分析(HAZOP)举例 表一 HAZOP分析节点清单 节点编号 节点描述 1 2 3 4 5 6 7 液氯储存 8 液氯气化 表二 工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet 项目名称 会期 2011-11-01 节点编号 7 节点名称 液氯储存 图纸 PID 2207 操作描述? 液氯储存及从储罐转移至工艺系统 Guideword 引导词 Deviation 偏离 Causes 原因 Consequences 可能的后果 Safeguards 现有安全保障 Rec# 建议编号 Rec.Type 建议类别 Recommendations 建议措施 Flow 流量 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 从液氯槽车经泵至储罐V2271A没有流量 槽车内没有物料(空槽车) 没有明显后果 工厂有地磅 槽车内没有物料(液氯卸完) 损坏卸料泵 卸料泵有低电流停泵保护 卸料时软管突然脱落 液氯泄漏,可能导致严重人员伤害 采用法兰连接 安全 7-1 开车前安全检查时,确认槽车与软管采用法兰连接,并且在软管连接槽车处设置阀门 泵故障 影响生产 双泵设计 阀门关闭 可能损坏泵,影响生产 More Flow 流量太大? 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Misdirected Flow 非正常流量 讨论了此情形,没有发现明显的危害 氯气进入E2281/二级汽化器的氯气管内部 腐蚀热水系统设备 有电导仪 Reverse Flow 逆流 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Temperature 温度 More temperature 温度太高 液氯储罐内温度过高 环境温度过高 可能超压甚至破裂 液氯设置在凉棚内; 安全阀配套爆破片 E2281/二级汽化器的热水温度过高 氯气会与设备反应,造成设备破损 补7-4 设计 考虑液氯气化的热水与光气合成器的换热循环水共同使用同一个热水系统是否存在安全隐患?规范要求热水不应该超过45度. Less temperature 温度太低 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Cryogenic 深冷 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Pressure 压力 High Pressure 压力太高 泄料软管内压力过高 卸料完成后,液氯残留在卸料软管内 可能导致软管破裂,氯气泄漏 管道设计压力1.6MPa(高于50℃时液氯的饱和蒸汽压,且液氯软管在凉棚下) Low Pressure/ Vacuum 低压/真空 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Level 液位 Low Level/No Level 液位太低/没有液位 讨论了此情形,没有发现明显的危害 High Level 液位太高 液氯储罐内液位过高 进料量过多(特别是进料时加错储罐) 可能导致液氯储罐超压甚至破裂 液氯储罐有液位计及高液位报警; 储罐有安全阀 Composition 组分 Concentration Variance 浓度太高或太低 Contaminants 污染物 Wrong Material 错误物料 将其它物料卸料至液氯罐 供货商装错 不可预期反应 安全 7-2 对液氯供货商进行资格审计 装错储罐 不可预期反应 安全 7-3 在操作程序中,要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作(如连接软管),并且现场卸料管设置明显标识 Phase & Mix 相变与混合 Phase Change 意外相变 讨论了此情形,没有发现明显的危害 No Mixing 没有混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Reaction 反应 High Reaction Rate 反应太快 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Low Reaction Rate 反应太慢 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incompatible Reaction 禁忌反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Side Reaction 副反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Fire & Explosion 火灾与爆炸预防 Mixing with Air 与空气混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Ignition Sources 着火源 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Consequence Mitigation 后果减轻 液氯储罐严重泄漏 机械故障 可能导致严重人员伤害 备有一个液氯应急槽 安全 7-4 编制操作程序,说明任何一个液氯储罐泄漏时,如何转移至应急储罐(应急储罐必须保持空罐,处于备用状态) Mechanical Integrity 机械完整性 Maintainability 可维修性 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Corrosion or Erosion 腐蚀/磨损 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Vibration 振动 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Leakage 泄漏 液氯从软管处泄漏 软管机械故障 氯气泄漏,可能导致人员伤害 安全 7-5 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 卸料过程中,意外启动槽车 氯气泄漏,可能导致人员伤害 安全 7-6 卸料过程中使用轮挡,并且采用检查清单式的操作程序 Key Instrument 关键仪表故障 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Construction Material 施工材质 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safety Relief System 安全释放系统 液氯储罐爆破片与安全阀之间存在压力 爆破片内漏 液氯超压时,爆破片不能爆破泄压 安全 7-7 在爆破片(如RO2771A)与安全阀之间的管道上设置就地压力表,并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 Utilities 公用工程 Loss of Utilities 失去公用工程 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Contaminated Utilities 公用工程被污染 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Abnormal Operation 非正常操作 Step Missed 操作步骤遗漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Do Later or Earlier 执行太晚或太早 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Initial Startup 首次开车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Startup or shutdown 开车或停车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safe Sampling 安全取样 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Maintenance Work 维修作业 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Miscellaneous 杂项 Operator Safety 操作人员安全 操作人员可能暴露于氯气 装卸管道时,可能存在少量氯气泄漏 健康影响 个人防护 操作人员可能坠落 操作人员需要到槽车顶部卸料操作 坠落伤害 安全 7-8 槽车卸料区域设置操作平台 External Factors 外部影响 液氯槽车可能撞坏工艺设施 槽车在工厂内行驶 可能导致物料卸料 安全 7-9 对槽车行驶路线进行检查,对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施; 液氯储罐外部着火 外部原因 液氯储罐可能灾难性破裂 外部着火的可能性很小(没有可燃物); 储罐外部有阻燃保温层 Incidents Lesson 事故教训 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Significant Impact to Environment对环境的影响 讨论了此情形,没有发现明显的危害 表三 工艺危害分析工作表 HAZOP Worksheet 项目名称 会期 2011-11-01 节点编号 8 节点名称 液氯气化 图纸 PID 2208 操作描述? 利用液氯蒸发器E2281将液氯气化成氯气,并根据需要从蒸发器E2281往废氯槽V2281排污 Guideword 引导词 Deviation 偏离 Causes 原因 Consequences 可能的后果 Safeguards 现有安全保障 Rec# 建议编号 Rec.Type 建议类别 Recommendations 建议措施 Flow 流量 No Flow/Less Flow 没有流量/流量太小 讨论了此情形,没有发现明显的危害 More Flow 流量太大? 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Misdirected Flow 非正常流量 液氯进入蒸发器加热热水系统内 蒸发器盘管破裂或内漏 可能导致热水系统腐蚀,并可能造成人员伤害 热水管道上有电导仪 Reverse Flow 逆流 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Temperature 温度 More temperature 温度太高 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Less temperature 温度太低 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Cryogenic 深冷 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Pressure 压力 High Pressure 压力太高 液氯蒸发器内压力过高 加热过程中,意外关闭出口阀门(编号N3) 液氯蒸发器可能超压甚至破裂 安全 8-1 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置(爆破片配合安全阀),并泄压至安全的地方 Low Pressure/ Vacuum 低压/真空 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Level 液位 Low Level/No Level 液位太低/没有液位 讨论了此情形,没有发现明显的危害 High Level 液位太高 液氯蒸发器内液位过高 进料阀门故障 可能导致液氯蒸发器内充满液体,甚至可能将液氯带入下游光气合成单元 蒸发器内液位高于设定值时关闭进料调节阀; 进料调节阀故障关闭 安全 8-2 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀,蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 蒸发器液位计故障 如果蒸发器连接液氯储罐的平衡管上阀门关闭 (该阀门需要频繁操作可能出错) 液氯可能进入下游光气合成单元 安全 8-3 在液氯蒸发器增加一个液位计 Composition 组分 Concentration Variance 浓度太高或太低 蒸发器内三氯化氮浓度过高 三氯化氮在系统内累积(未及时排污) 可能在蒸发器内发生爆炸 定期从蒸发器往V2281排污 安全 8-4 编制操作程序,要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 废氯槽内三氯化氮浓度过高 三氯化氮在废氯槽内难以排放 可能在废氯槽内发生爆炸 安全 8-5 编制操作程序,要求定期对废氯槽进行排污操作 Contaminants 污染物 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Wrong Material 错误物料 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Phase & Mix 相变与混合 Phase Change 意外相变 讨论了此情形,没有发现明显的危害 No Mixing 没有混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Reaction 反应 High Reaction Rate 反应太快 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Low Reaction Rate 反应太慢 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incompatible Reaction 禁忌反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Side Reaction 副反应 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Fire & Explosion 火灾与爆炸预防 Mixing with Air 与空气混合 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Ignition Sources 着火源 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Consequence Mitigation 后果减轻 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Mechanical Integrity 机械完整性 Maintainability 可维修性 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Corrosion or Erosion 腐蚀/磨损 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Vibration 振动 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Leakage 泄漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Key Instrument 关键仪表故障 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Construction Material 施工材质 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safety Relief System 安全释放系统 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Utilities 公用工程 Loss of Utilities 失去公用工程 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Contaminated Utilities 公用工程被污染 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Abnormal Operation 非正常操作 Step Missed 操作步骤遗漏 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Do Later or Earlier 执行太晚或太早 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Initial Startup 首次开车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Startup or shutdown 开车或停车 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Safe Sampling 安全取样 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Maintenance Work 维修作业 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Miscellaneous 杂项 Operator Safety 操作人员安全 操作人员可能暴露于氯气 排放操作时,氯气进入作业现场 人员暴露伤害 个人防护 安全 8-6 废氯槽排放处设局部引风装置 External Factors 外部影响 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Incidents Lesson 事故教训 讨论了此情形,没有发现明显的危害 Significant Impact to Environment 对环境的影响 吸收氯气的石灰水需要进一步处理 工艺需要 增加固废产生 环境 8-7 将石灰水更改成15%的碱液 表四 项目HAZOP建议项汇总 序号 建议编号 类别 建议措施 整改情况 整改责任人 确认人 93 7-1 安全 开车前安全检查时,确认槽车与软管采用法兰连接,并且在软管连接槽车处设置阀门 94 7-2 安全 对液氯供货商进行资格审计 95 7-3 安全 在操作程序中,要求液氯卸料由工厂人员完成现场操作(如连接软管),并且现场卸料管设置明显标识 96 7-4 安全 编制操作程序,说明任何一个液氯储罐泄漏时,如何转移至应急储罐(应急储罐必须保持空罐,处于备用状态) 97 7-5 安全 将液氯卸料软管纳入工厂预防性维修制度 98 7-6 安全 卸料过程中使用轮挡,并且采用检查清单式的操作程序 99 7-7 安全 在爆破片(如RO2771A)与安全阀之间的管道上设置就地压力表,并且在操作程序中要求操作人员定期安排巡检 100 7-8 安全 槽车卸料区域设置操作平台 101 7-9 安全 对槽车行驶路线进行检查,对于可能被槽车撞击的工艺设施需要设置防撞措施; 110 8-1 安全 在液氯蒸发器上增加一个泄压装置(爆破片配合安全阀),并泄压至安全的地方 111 8-2 安全 在液氯蒸发器进料管道上的调节阀上游增加一个切断阀,蒸发器内高高液位时自动切断蒸发器的进料 112 8-3 安全 在液氯蒸发器增加一个液位计 113 8-4 安全 编制操作程序,要求定期对液氯蒸发器进行排污操作 114 8-5 安全 编制操作程序,要求定期对废氯槽进行排污操作 115 8-6 安全 废氯槽排放处设局部引风装置 116 8-7 环境 将石灰水更改成15%的碱液 四、辨识过程注意的问题 (1)危险、有害因素的概念正确理解,危险、有害因素是造成事件(事故)的根源或状态,不是事件本身.如,不能将火灾或爆炸当成危险、有害因素,应把导致火灾或爆炸事件的因素找出来. (2)事件(事故)参照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故,造成一个事件的危险、有害因素可能有很多,应一一识别出来.导致《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441)所列20类事故的起因、致害因素也可以认为是危险、有害因素,一并进行诊断. (3)进行危险、有害因素识别时,应充分考虑危险、有害因素的根源及性质.如,造成火灾和爆炸的因素;造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因;造成中毒、窒息、触电及辐射的因素;工作环境的化学性危险、有害因素和物理性危险、有害因素;人机工程因素(工作环境条件和位置舒适度、重复性工作、照明不足等);设备的腐蚀、焊接缺陷等;导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等. (4)危险、有害因素辨识方法要结合企业实际,可以单独使用,也可以几种方法综合使用. 附件3 LSR评价法 LSR评价法:﹙风险等级评价﹚风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合. 风险值R=可能性L*后果严重性S L—可能性; S—后果严重性; R—风险度. 表1 事件发生的可能性(L)判断准则 等级 标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危险、有害因素的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件. 4 危险、有害因素的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任何检测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危险、有害因素常发生或在预期情况下发生. 3 没有保护措施(如没有防护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危险、有害因素的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生过类似事故或事件. 2 危险、有害因素一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件. 1 有充分、有效地防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程.极不可能发生事故或事件. 表2 事件后果严重性(S)判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 人 财产损失/万元 停工 公司形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置(>2套)或设备停工 重大国际国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1套装置停工或设备 地区影响 2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大,几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表3 风险等级判定准则及控制措施 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20—25 巨大风险 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 立刻 15—16 重大风险 采取紧急措施降低风险,建立运行控制措施,定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9—12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通 2年内治理 4—8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书,但需定期检查 有条件、有经费时治理 <4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施,但需保存记录 风险等级评价举例(某企业氯化生产装置) 项目 检查标准 检查结果 危险事件或主要后果 L S R 应采取的措施 自动化控制 关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见》(鲁安监发[2008]149号)要求,将氯化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氯化剂流量、氯化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系,设立紧急停车系统. 西侧氯化工艺自动化控制系统损坏,无法投用.东侧完好在用. 氯气泄漏,人员中毒、环境污染、财产损失 5 5 25 立即停车并修复西侧氯化工艺自动化控制系统,并日常维护控制系统. 液氯使用的要求 《液氯使用安全技术要求》第3.3使用液氯的设备(容器、反应罐、塔器等)设计制造,应符合压力容器的有关规定.液氯、氯气管道的使用、检验和维修改造,应符合压力管道的有关规定. 压力容器已定期检测 氯气泄漏,人员中毒、环境污染、财产损失 1 4 4 压力容器及氯气管道应定期进行检测 附件4 危险化学品企业 安全生产管理要素"三项彻查" 报告书企业名称: 出具日期: 主要负责人签字: 企业基本情况 企业注册地址: 行业分类: 主要负责人 电话安全分管负责人 电话技术负责人 电话安全管理机构负责人 电话诊断日期: 年月日至年月日企业安全生产标准化等级: 企业基本情况: 注:1、"行业分类"按照《国民经济行业分类》(GB/T 4754-2011);2、"企业基本情况"应说明企业涉及到的重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源的装置、部位、级别等;3、"企业基本情况"应包括机构设置情况(管理部门、车间的数量及名称)、从业人员情况(从业人员数量及大学以上、大学、大专、中专、高中、初中、初中以下各学历的人数)、外聘专家或机构情况等. 彻查工作领导机构 姓名工作部门 职务 专业及职称 组长 副组长 成员 牵头部门 配合部门 部门名称 部门名称 部门负责人 部门负责人 部门名称 部门负责人 注:如果小微企业未对部门进行设置,可不填写此表. 参加彻查工作的外聘专家或中介机构工作人员 序号 姓名 工作单位 专业 职称 取得的安全生产方面资格证书 1 2 3 4 5 … 对标诊断报告 检查日期: 月日问题分类 存在的问题 检查人员 A级要素 B级要素 1 法律、法规和标准 1.1法律、法规和标准的识别和获取 1.2法律、法规和标准符合性评价 2 机构和职责 2.1 方针目标 2.2 负责人 2.3 职责 2.4 组织机构 2.5 安全生产投入 3 风险管理 3.1 范围与评价方法 3.2风险评价 3.3风险控制 3.4隐患彻查与治理 3.5 重大危险源 3.6变更 3.7风险信息更新 3.8供应商 4 管理制度 4.1安全生产规章制度 4.2操作规程 4.3修订 5 培训教育 5.1培训教育管理 5.2从业人员岗位标准 5.3管理人员培训 5.4从业人员培训教育 5.5其他人员培训教育 5.6日常安全教育 6 生产设施及工艺安全 6.1生产设施建设 6.2安全设施 6.3特种设备 6.4工艺安全 6.5关键装置及重点部位 6.6检维修 6.7拆除和报废 7 作业安全 7.1作业许可 7.2警示标志 7.3作业环节 7.4承包商 8 职业健康 8.1职业危害项目申报 8.2作业场所职业危害管理 8.3劳动防护用品 9 危险化学品管理 9.1危险化学品档案 9.2化学品分类 9.3化学品安全技术说明书和安全标签 9.4化学事故应急咨询服务电话 9.5危险化学品登记 9.6危害告知 9.7储存和运输 10 事故与应急 10.1应急指挥与救援系统 10.2应急救援设施 10.3应急救援预案与演练 10.4抢险与救护 10.5事故报告 10.6事故调查 11 检查与自评 11.1安全检查 11.2安全检查形式与内容 11.3整改 11.4自评 12 本地区的要求 12.1危险化学品生产企业中负责人的学历和从业要求 12.2对未经正规设计的企业的要求 12.3安全评价检查查出问题或隐患的整改落实要求 注:在"存在的问题"中填写详细的问题内容,并注明违反的法律法规、国家标准、文件的名称及具体款项. 风险评价报告 (表一:"两重点一重大"装置存在的高风险) 装置名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. (表二:危险作业活动存在的高风险) 危险作业活动名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. (表三:六个重要过程存在的高风险) 重要过程名称: 序号 存在的高风险 风险值 拟采取降低风险的措施 评价人员 1 2 3 4 5 6 … 注:1、"高风险"指风险值为15以上的风险;2、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写. 隐患治理报告 序号 发现的隐患 整改措施 是否完成整改 "五落实"情况 1 2 3 4 5 … 注:发现的隐患按照已经整改完毕、正在整改中、制定整改计划等分类统计. 安全生产管理分析报告 报告内容要点: 1、本次对标诊断、风险管理、隐患治理等风险管理工作开展的总体情况; 2、召集企业相关人员召开专题分析会议的情况; 3、主要负责人安全生产履职情况报告,按照省政府260号令内容详述; 4、全员安全生产责任落实情况; 5、企业检查中发现的"三违"现象的情况,解决问题采取的措施; 6、(1)企业重点监管危险工艺自控和安全联锁系统设置或改造、运行情况;(2)重点监管危险化学品安全管理措施与总局《安全措施与应急处置原则》的一致性,以及改造情况;(3)重大危险源安全管理与总局40号令、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范 》(AQ 3036)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ 3035)的一致性,以及整改改造情况;(4)企业化工装置设计安全诊断工作情况;(5)企业危险化学品输送管道运行情况;(6)企业检维修、危险作业、外来施工等管理情况; 7、目前安全管理中存在的突出问题、原因和解决措施; 8、其他需要说明的情况. 主要负责人签字:日期: 年月日附件5 危险化学品企业 安全生产管理要素"三项彻查" 核查报告书 企业名称: 县(市、区)安监局: 出具日期: 对标诊断核查报告 核查人员:检查日期: 月日问题分类 存在的问题 A级要素 B级要素 1 法律、法规和标准 1.1法律、法规和标准的识别和获取 1.2法律、法规和标准符合性评价 2 机构和职责 2.1 方针目标 2.2 负责人 2.3 职责 2.4 组织机构 2.5 安全生产投入 3 风险管理 3.1 范围与评价方法 3.2风险评价 3.3风险控制 3.4隐患彻查与治理 3.5 重大危险源 3.6变更 3.7风险信息更新 3.8供应商 4 管理制度 4.1安全生产规章制度 4.2操作规程 4.3修订 5 培训教育 5.1培训教育管理 5.2从业人员岗位标准 5.3管理人员培训 5.4从业人员培训教育 5.5其他人员培训教育 5.6日常安全教育 6 生产设施及工艺安全 6.1生产设施建设 6.2安全设施 6.3特种设备 6.4工艺安全 6.5关键装置及重点部位 6.6检维修 6.7拆除和报废 7 作业安全 7.1作业许可 7.2警示标志 7.3作业环节 7.4承包商 8 职业健康 8.1职业危害项目申报 8.2作业场所职业危害管理 8.3劳动防护用品 9 危险化学品管理 9.1危险化学品档案 9.2化学品分类 9.3化学品安全技术说明书和安全标签 9.4化学事故应急咨询服务电话 9.5危险化学品登记 9.6危害告知 9.7储存和运输 10 事故与应急 10.1应急指挥与救援系统 10.2应急救援设施 10.3应急救援预案与演练 10.4抢险与救护 10.5事故报告 10.6事故调查 11 检查与自评 11.1安全检查 11.2安全检查形式与内容 11.3整改 11.4自评 12 本地区的要求 12.1危险化学品生产企业中负责人的学历和从业要求 12.2对未经正规设计的企业的要求 12.3安全评价检查查出问题或隐患的整改落实要求 注:主要填写与企业自查不一致的问题,应注明企业自查中漏查、错查等,并注明是否涉及安全生产标准化否决项. 风险评价核查报告 (表一:"两重点一重大"装置存在的高风险) 装置名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. (表二:危险作业活动存在的高风险) 危险作业活动名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. (表三:六个重要过程存在的高风险) 重要过程名称: 序号 存在的高风险 风险值 企业拟采取降低风险的措施 备注 1 2 3 4 5 6 … 注:1、填写与企业自查不一致的;2、"高风险"指风险值为15以上的风险;3、"高风险"按照巨大风险、重大风险分类汇总填写;4、"备注"中填写企业自查中漏查、错查、风险值确定错误等. 安全隐患排查报告 序号 发现的隐患 整改措施 是否完成整改 "五落实"情况 1 2 3 4 5 … 注:发现的隐患按照已经整改完毕、正在整改中、制定整改计划等分类统计. 安全生产监管分析报告 报告内容要点: 1、本次对标诊断、风险管理、隐患治理等风险管理工作开展的总体情况; 2、召集企业人员召开辖区内企业监管专题分析会议的情况; 3、(1)辖区内企业重点监管危险工艺自控和安全联锁系统设置或改造、运行情况;(2)辖区内企业重点监管危险化学品安全管理措施与总局《安全措施与应急处置原则》的一致性,以及改造情况;(3)辖区内企业重大危险源安全管理与总局40号令、《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范 》(AQ 3036)、《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》(AQ 3035)的一致性,以及整改改造情况;(4)辖区内企业化工装置设计安全诊断工作情况;(5)辖区内企业危险化学品输送管道运行情况;(6)辖区内企业检维修、危险作业、外来施工等管理情况; 4、目前安全监管中存在的突出问题、原因和解决措施; 5、其他需要说明的情况. 德州市人民政府安全生产委员会办公室 2014年8月 日印发