黄洋河大桥施工方案 第一节:工程概况 一、工程地理位置、规模及结构形式 黄洋河大桥位于汉滨区张滩镇田湾村十一组西侧,桥轴线走向约68°左右,主要跨越黄洋河.桥位区属丘陵垄岗河谷地貌,地形较复杂,地势高差较大,桥位范围内中线高程251.0~299.6m,最大相对高差48.6m.桥位处黄洋河河道较顺直,水面宽40~50m,水流较缓,河道两侧陡崖有岩石裸露,树木较多,山顶为黄土,覆盖层较薄,多为旱地. 桥位处纵断较高,路线与谷底最大高差达55.4m,桥梁孔径布置及桥长不受水文及流量控制,主要决定于所跨地物和两侧地形.桥跨设计为9*40m装配式预应力混凝土先简支后结构连续组合箱梁,分为三联,联间采用D160伸缩缝、桥台处设置C80伸缩缝.不含桥台侧墙在内,桥梁全长为360m,桥梁起点桩号为K109+879,终点桩号为K110+239,中心桩号为K110+059. 下部结构:桥墩采用圆柱式墩、薄壁空心墩,基础采用支承桩基础;桥台均采用肋板台,基础采用支承桩基础.本桥0号台处在R=1400m,L=381.233m的(K109+504.916~K109+886.15)圆曲线上;1~5号墩处在A=542.218米,L=210m的缓和曲线(K109+886.15~K110+096.15)上;6~8号墩、9号台处在A=639.84m,L=230m的缓和曲线(K110+096.15~K110+326.15)上. 上部构造采用 3*(3*40)预应力砼先简支后结构连续箱梁,在0、9号桥台设置C80伸缩缝;在3、6号桥墩处分别设置一道D160型伸缩缝.横向采用8片主梁,上下行分离,无通航要求. 桥面铺装采用8cm厚C50砼桥面现浇层+防水层+10cm厚沥青砼桥面铺装. 二、设计标准 1、公路等级:双向四车道高速公路; 2、设计荷载:公路—Ⅰ级; 3、设计速度: 80KM/h; 4、路基宽24.5m,桥梁分上下行两幅并列独立桥梁,单幅桥梁宽度为12.15m,外侧设置0.5m宽的墙式防撞护栏,内侧采用0.9m宽的波形梁护栏,桥面净宽2*10.75m; 5、桥面横坡:一般采用2%; 6、设计洪水频率1/100. 三、工程地质构造及水文条件 黄洋河发育于大巴山山地,切割侵蚀流域基岩,形成河谷—冲洪积平原,残坡积发育,基岩分化强烈,属强分化区.岩性主要为斑鸠关组的含碳硅质板岩、千枚岩及绢云母粉砂质片岩. 桥址区未见滑坡等重大不良地质现象,桥址区地质环境稳定性总体较好.场区基本地震烈度为Ⅶ度,设计基本地震加速度值为0.10g. 地表水和地下水对混凝土不具腐蚀性. 四、大桥主要工程数量表 序号 工程项目 单位 规格 数量 备注 1 钻孔灌注桩 M/根Φ1.5 336/16 C25水下砼: 3287 M3 Φ1.8 272/16 Φ2.0 424/16 Φ2.2 176/8 2 0#、9#承台、肋板 M3 C30 414.2 3 0#、9#台帽、耳背墙 M3 C30 220 4 1、2、7、8#墩柱 M/根Φ1.8 174.568/16 444.2 M3/C30 3、6#墩柱 M/根Φ2.0 211.084/8 1079.9 M3/C30 5 4、5#薄壁空心墩 M/根6*2.6 209.842/4 1721.4 M3/C40 6 底系梁 M3/片1.4*1.8 150.64/12 C20、C30砼3、6#墩中系梁 M3/片1.2*1.6 36.4/4 C30砼74、5#桥墩承台 M3/个7*7*3 439.44/4 C20、C30砼8桥墩盖梁、挡块 M3/片476.92/12 C30砼4、5#墩盖梁、挡块 M3/片268.04/4 C40砼9支座垫石 M3/块9.6/96 C40小石子砼 10 箱梁制作及安装 M3/片4048.8/72 40M 11 结构连续及湿接缝 M3 C50 307.8 C50现浇砼 12 桥面铺装 M3 C50 699.0 C50现浇砼 13 防水层 M2 7728 14 防撞护栏 M3 C30 264.2 15 波形护栏 M3 C30 140.4 16 桥台搭板 M3 C30/C20 114.24/93.52 17 C80伸缩缝 M/条49/4 D160伸缩缝 M/条49/4 18 锥坡浆砌片石 M3 471.4 19 锥坡填土 M3 3767 砂性土 20 岸基开挖 M3 1367 第二节、编制说明 一、编制依据 1、 十天高速公路安康段A-CD49合同段"两阶段施工图设计"及业主、监理工程师发出的相关文件、资料和指令. 2、交通部颁发的《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》和有关公路工程施工技术规范、试验检验规程. 3、A-CD49合同段"实施性组织设计". 4、黄洋河大桥施工区域的周边环境,施工现场勘察、调查所获得的相关资料. 二、编制原则 1、严格履行项目工程施工合同和招标文件明确的12个月的工期. 2、坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性和实事求是的原则. 3、根据工程特点和工期要求,采用分别、平行流水作业及均衡施工方法,保证工程施工连续、均衡、有层次、有节奏地进行. 4、突出重点、难点工程,制订切实可行的施工技术措施和施工方案. 5、尽量采用施工的新技术、新工艺、新材料和新设备. 6、组织专业化施工,坚持施工现场全员、全方位、全过程的监控,动静结合、科学管理的原则. 三、编制目标 1、质量目标:达到《公路工程质量检验评定标准》优良标准. 2、工期目标:工期12个月.即2009年4月1日至2010年3月31日. 3、安全目标:"三无一杜绝、一创建". 4、环境保护目标:环境保护案件投诉率为零. 四、编制范围 K110+059黄洋河大桥基础及下部构造;上部构造预制、安装及现浇;桥面系和附属工程;防护工程. 第三节、施工组织及施工布置 施工组织机构 为优质高效地完成本合同段的施工任务,公司组建了以项目经理部为指挥中心的施工组织管理机构,负责总体生产计划安排、生产调度、质量和安全生产管理、工程计量、合同履约以及对外关系和协调施工中出现的问题. 项目经理部由30人组成.项目经理1人,副经理2人,项目总工程师1人,项目书记一人;经理部设"五部二室"即工程技术部、质安部、机材部、计财部、合约部、试验室、综合办公室等职能部门.经理部下设路基施工1~7队;桥梁施工1~4队 ;小构施工1~5队等16支专业施工队. 二、施工布置 根据合同工期要求,结合黄洋河大桥施工区域的特点、施工条件,对大桥施工安排如下: 箱梁预制由预制场统一预制,另外详报,下部由桥二队完成.桥梁施工场地设在k110+250—651处,施工队生活住宿在K110+660线路左侧租住民房,紧邻K110+380线路左侧布置职工生活及钢筋加工区,场地来源是与当地政府联系临时租(征)用当地村组坡地,由桥梁二队完成改造平整后进行建设;在K110+540线路左侧临时租地进行拌合站建设;箱梁预制及存梁区:计划布置在K110+280~K110+520公路路基上,施工用水就地建筑水塔抽、储水,施工用电与电力部门联系外接引进、安装两台200KVA变压器供电.(K110+059黄洋河大桥拌和站、预制场平面图) 预制场设施布置 预制场台座布置:40米箱梁2张台座;20米箱梁台座12个,存梁区40米的14张,20米的18张.制作箱梁钢模40米和20米各3套.预制场内设置两台21米宽、9米高100T龙门吊,用于梁板钢模板的安装拆卸,梁板出坑、横移及堆放.设置一台21米宽、9米高10T龙门吊,用于模版安装和砼浇筑.两侧顺路线方向各设一条排水沟. 三、桥梁二队主要人员组成及劳动力配备 1、劳动力配备依据及原则 ⑴ 根据大桥施工进度计划和各分项工程的施工工艺,依据工程数量和时间定额计算劳动量. ⑵ 劳动力配置遵循"结构合理、专业突出、经验丰富"的原则和"由少到正常、稳定、逐步减少、结束撤离"的规律. ⑶ 结合现场实际情况:早计划、早落实、早调度. 2、劳动力的组织管理 ⑴ 根据大桥的地理位置、施工条件和分项工程的施工特点、规模、技术标准、工艺、工期要求组织专业生产班组. ⑵ 特殊工种组织岗前培训,制定工艺操作标准进行交底. ⑶ 根据施工作业需要及工种组合,技工与壮工的比例控制应适当、配置应合理. ⑷ 劳动力均衡配置,生产定额客观求实,尽快掀起施工高潮. ⑸ 强化管理,抓住施工黄金期,科学组织、动态控制、合理分工、提高劳动生产率. 3、施工主要人员组成及劳动力计划 ⑴ 大桥施工队主要人员组成表 序号 职务或工种 姓名 职称 人数 备注 1 队长 张志霖 工程师 1 已进场 2 技术负责人 张建华 工程师 1 已进场 3 技术员 刘海涛 工程师 1 已进场 4 施工员 张志忠 工程师 1 已进场 5 质检员 邓超工程师 1 已进场 6 测量员 马强技术员 1 已进场 7 试验员 朱志华 试验员 1 已进场 8 资料员 张小莉 技术员 1 已进场 9 专职安全员 何平安 安全员 1 已进场 10 其他管理人员 自定 已进场 根据黄洋河大桥施工进度计划劳动力用量计算,进入正常施工每工作日所需劳动力不得少于250人.其中技术工人如电工、钢筋工、电焊工、模板工、砼工、架子工、机械操作工等所占比例不得少于60%,且工种配套、持证上岗. 2、施工进度计划 大桥的施工进度计划安排顺序为9#桥台桩基→6#墩桩基;3#墩桩基→0#桥台桩基先期开工;其次安排桥台承台、台肋、系梁、墩柱紧随其后施工;5#、4#墩桩基、承台、薄壁空心墩、盖梁作为该桥的控制性工程,应优先、重点组织施工;对施工工序较多、工艺操作要求严格、相对施工工期较长的箱梁预制及安装也应提前做好施工准备工作,优先、重点组织施工. 桥梁施工分为两个部分:一是桥梁工程的基础及下部结构;二是箱梁的预制和上部结构混凝土.其基本施工程序为:基础工程—→下部结构施工—→上部结构施工—→墩顶湿接头处理—→桥面铺装及附属设施施工. (K110+059黄洋河大桥施工进度计划附后) 第四节、施工准备 技术准备 1、施工测量控制 ⑴ 导线及水准测量:项目部已完成合同段导线和水准点复测工作,测量成果已批复. ⑵ 大桥桥位的控制测量:大桥平面控制测量严格按照三角网进行控制测量和平差;高程控制测量按四等水准进行控制测量.其平面、高程控制测量成果已上报批复. 2、试验工作: ⑴、原材料的检验试验:项目部试验室已完成尧柏牌( Pc 32.5R、Po 42.5 、PO52.5)水泥的试验;完成了安康市花园乡桥沟碎石厂的碎石取样试验工作;完成了安康市兆源砂石场的砂料取样试验工作;西安市渤海化工有限公司FSW—1型缓凝高效减水剂外委试验已完成;钢材正按计划联系进货取样试验. 其它材料均按试验检测项目及检测频率积极进行试验、检测工作. ⑵、砼的配合比试验:普通砼C20、C25、C30配合比、C25水下砼配合比均已完成配比试验,成果已上报十九驻地办试验室,配比平行试验原材料以送中心试验室. 根据施工安排,施工现场对原材料含水量检测、砼坍落度、砼试块试模等常规质量检测器具配备齐全. 二、材料与机械设备准备 1、根据大桥工程数量用定额计算法确定各类材料的需要量. 黄洋河大桥材料使用数量表 序号 材料名称 规格及型号 单位 数量 备注 1 水泥 P.o42.5 T 5932 水泥 P.o32.5 T 120 2 碎石 4.75~31.5㎜ M3 16452 3 中(粗)砂M3 4292 4 片石 最小边长﹥15㎝ M3 620 5 D8带肋钢筋 T 69.018 6 锚固钢筋 T 1.383 7 锚具 M15—4 套960 M15—5 套768 BM15—4 套864 8 波纹管 Φ内55 M 34776 Φ内70*25 m 5488 9 钢绞线 Φ15.2 T 63.034 10 钢筋 R235 Φ8 T 14.14 R235 Φ10 T 258.491 HRB335 Φ28 T 405.241 HRB335 Φ25 T 286.144 HRB335 Φ22 T 106.964 HRB335 Φ20 T 112.635 HRB335 Φ16 T 142.333 HRB335 Φ12 T 214.386 11 钢板 T 13.748 12 圆板支座 GYZ D450*90 块96 GYZF4 D325*77 块96 13 伸缩缝 C80 M 49 D160 M 49 14 泄水管 T 2.092 15 套筒 T 4.630 16 检测钢管 T 19.1 17 砂砾 M3 136 2、根据大桥的施工进度计划和分项工程的施工工艺要求,做好施工机具的选择、调配和进场准备工作. 机械设备使用一览表: 序号 名称 型号数量备注1装载机 ZL40 1台 已进场 2 强制式搅拌机 JS750 2台 已进场 3 吊车 25T 1台 已进场 4 砼搅拌运输车 6立方 2台 已进场 5 电子配料机 1600 1套 已进场 6 挖掘机 PC200 1台 已进场 7 钢筋弯曲机 GW40 1台 已进场 8 发电机组 120 KW 1台 已进场 9 钢筋调直机 GX12 1台 已进场 10 交流弧焊机 BX1-500 3台 已进场 11 砼输送泵 1台 已进场 12 冲击钻机 J/Q500 2台 已进场 13 钢护筒 3m-5m 2套 已进场 14 钻锥 直径1.5、1.8、2.0、2.2m 4个 已进场 15 砼漏斗 4立方 1个 已进场 16 砼吊斗 1.5--2立方 2个 已进场 17 插入式振动器 30、50 若干 已进场 18 钢筋切断机 GQ40 2台 已进场 19 试验模具 15套 已进场 20 架杆、架板等 多套 已进场 21 组合钢模板 60T 已进场 22 自卸运输车 6辆 已进场 23 立式打夯机 1台09年6月进场 24 导管 3M、4.5M、1~1.5M 40M 已进场 25 泥浆泵 WB3 2台 已进场 26 双导梁架桥机 200T 1台09年8月进场 27 预应力张拉设备 YCW250型 2套 09年6月进场 28 压浆泵 UB3 2套09年6月进场 29 空压机 2台09年6月进场 三、施工便道及场地平整 大桥施工新增便道和施工过程中使用地方道路,应严格遵守"谁使用、谁维护、谁损坏、谁恢复"的原则. 1、进出场道路、 本合同段施工区域内有S308公路经过,施工进出场道路从K110+059黄洋河桥址沿在建高速公路左侧修建便道在K111+546与S308公路相接.乡村道路也可通行,但路面较窄,在协议使用过程中应加强管理和维护. ⑴ 上下S308公路的便道路口应铺筑20~50m长的碎石渣或含泥量小的碎石土,采取硬化施工便道出口,防止车辆带泥上路,确保道路交叉处干净整洁,安全畅通. 工程车辆在施工区段内的便道和S308公路上载货行驶中应注意遮盖,严禁抛洒、超载. ⑶ 加强对便道的维修、保养和环境卫生. ⑷ 交叉路口应设置醒目警示标志,注意车辆、行人安全. 2、桥位施工便道的修筑 项目部为解决黄洋河大桥和田湾大桥的施工便道,加快黄洋河大桥的施工进度,经与新城办和大树岭村委会协商,临时租用大树岭村土地4.5亩,09年4月1日开始修建,现已将便道修至黄洋河西岸5号墩;黄洋河过河便桥也于4月28日建成.从黄洋河通向田湾大桥的便道中线已确定,便道占用土地已丈量,现正与张滩镇田湾村进行土地临时征用协商,一旦达成协议,将立即动工. 四、施工用电、水1、施工用电:项目部正积极与业主和当地电管部门联系,利用当地电网解决砼拌合站及箱梁预制场临时用电问题,桥梁施工二队已自备120kw的发电机组一台,保证施工期间不断电. 2、施工用水:本合同段水文地质条件简单,地表水系较丰富,黄洋河平均流量15m3,且水质较纯 ,其水量季节性变化显著,能满足工程用水. 区域地下水主要以松散岩类孔隙水,基岩裂隙水两种类型.区域水文地质资料及实验资料表明:天然水和地下水对砼不具有腐蚀性. 在施工过程中要注意做好环境保护工作,严防污染沿线居民生活用水.桥梁施工二队砼搅拌站及箱梁预制场还应修建水塔、蓄水池备足水源. 第五节、施工方法、工艺及施工要点 一、桥梁下部构造施工方案 1、钻孔灌注桩施工工艺及施工要点 1.1、施工工艺: 桥梁钻孔桩施工工艺流程框图 1.2施工要点: 1.2.1准备场地 黄洋河4、5#墩桩基位于河中,靠近两岸,需采用围堰筑岛修建钻孔平台.墩位所处河床底较平缓,水流速度<1.5m/s.围堰用粘土填筑,碾压密实,外围用塑料编织袋装砂砾堆码密实整齐并用木桩加固,填筑高度不小于平均水位的2米. 钻孔前平整场地,场地的大小以能满足钻机、泥浆循环系统及混凝土输送车的放置要求.同时对施工用水、泥浆池位置,动力供应,砂石料场,拌和机位置,钢筋加工场地,施工便道,做统一的安排; 采用推土机、挖掘机清表,清除施工现场杂物及软土,平整施工场地,机动车过往便道和钻孔平台须用石渣填筑,推土机整平,压路机碾压. 钻机就位处须填筑稳定性填料,避免钻机开钻后钻机移位或下沉,钻机下部须采用枕木调平,钻孔平台须牢固稳定,能够承受工作静、动荷载的考验,长时间保持平衡稳定状态. 施工平台质量要求:平整、牢靠、稳定. 1.2.2测量放样 ⑴、依据批复的导线点、设计图纸桩位坐标,用全站仪放样定出桩基中心点,报监理工程师检测并签认.放样桩设护桩保护,施工中护桩用砼加固进行妥善看管,预防移位和丢失.放样的精准度由测量技术主管负责. ⑵、准确放出桩位后,设中心桩位护桩后再挖护筒基坑埋设护筒,水准测量桩位处地面标高和护筒标高,做好测量记录. 1.2.3 埋设护筒 ⑴、护筒采用钢护筒,壁厚及强度经过计算,确保坚实、耐拉压,不漏水.护筒入土较深时,以压重、振动、锤击等方法沉入.护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%. ⑵、灌注桩完成后,护筒除设计另有规定外,一般应予以拆除.实在不能拆除的经监理工程师批准作割断处理,其处理措施以不影响下步工程施工和桩基力学性能为准. ⑶、护筒内径比桩径大20-40cm.深水处的护筒内径比桩径大40cm.护筒处于旱地时,筒顶端至少高出地面0.3m.水上钻孔时,其顶端至少高出施工水面2m.护筒埋置深度宜为2~4m,桶内连接处无突出物. ⑷、深水中沉入护筒时,采用导向设备定位,并保证护筒竖直下沉. ⑸、护筒埋设就位后,检查护筒顶标高,护筒顶标高以满足施工的需要为准则,护筒顶标高还作为测量孔深、计算浇筑砼高度的基准. 1.2.4钻机安装就位 ⑴、钻机就位后,使用水平尺检查钻机机脚和机架的水平度,为了准确定出桩中心,在护筒上根据测量定点拉十字线,然后校对吊锤钢丝绳,钢丝绳必须垂直,必要时用经伟仪检查钢丝绳垂直度,满足孔位偏差要求后,钻机定位. ⑵、钻机定位后,底座用方木等物件支垫平整,加固稳定,确保在钻进中不发生倾斜和位移、沉陷. ⑶、定位检查:钻机定位后,钻机顶部起吊滑轮、吊锤钢丝绳中心、桩中心三者应在同一垂直线上,其偏差不得大于2cm,平面允许偏差为5cm,竖直度倾斜不大于1%. ⑷、钻机钻孔时现场技术员应经常检查钻头钢丝绳的垂直度及其平面位置,不符合设计要求时及时调整. 1.2.5泥浆制备 除地层本身全为粘性土外,在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆.泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成,其性能指标符合施工技术规范的要求.施工过程中,保持护筒内的泥浆顶面始终高出护筒外水位或地下水位至少0.5-1.0m. 采用自然造浆方式进行护壁.浆液的相对密度、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率、含砂率等指标要符合该地层护壁要求. 各类土层中的冲程和泥浆密度选用表 序号 项目冲程(m) 泥浆密度 (t/m3) 备注1在护筒中及护筒脚下3m以内 0.9~1.1 1.1~1.25 土层不好时宜提高泥浆浓度,必要时加入小片石和粘土块 2 粘土 1~2 清水 或稀泥浆,经常清理钻头上泥块 3 砂粘土 1~2 1.2~1.3 抛粘土块,勤冲勤掏碴,防坍孔 4 圆砾土 2~3 1.2~1.3 加大冲击能量,勤掏碴 5 砂岩及页岩 1~4 1.15~1.3 如岩层表面 不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏碴 6 坍孔回填重成孔 1 1.2~1.3 反复冲击,加粘土 块及片石 1.2.6钻孔施工 ⑴、钻孔平台、护筒埋设、钻机定位后,经监理验收合格签证后方可开钻.开始钻孔时,应稍提钢丝绳,在护筒内打浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进.进尺速度要适当控制,对护壁底部,应慢速钻进,使底脚处有较坚固的泥皮护壁,如护筒底部土质松软出现漏浆时,提起钻头,往孔内倒入粘土块,再继续钻孔,使胶泥挤入孔壁堵住孔隙,稳住泥浆后继续钻进.钻进护筒底部以下1.0m后,按照土质情况以正常速度钻进,钻进过程中,经常注意土层变化,每进尺2米和在土层变化处应捞取渣样,捞取渣样应从护筒口泥浆外流出口处捞取,明确判断土层,做好钻孔记录表并与地质柱状图核对. ⑵、钻进: 根据不同土层选择与之相适应的进尺速度.对于淤泥质土层,采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进,每小时进尺不大于1m,以免发生先扩孔后缩孔现象;对于亚粘土层,采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进,每小时进尺约1m;对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进,每小时进尺不应大于0.8m;对于砂层,采用轻钻、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进,每小时进尺约3m,以免孔壁不稳定,发生局部扩孔或局部坍孔,并充分浮渣、排渣,以防埋钻现象;对砾石层,采用轻钻、低档慢速、优质浓泥浆钻进,每小时进尺不应大于0.8m,确保护壁厚度以及充分浮渣;护筒底口和不同地层交接处附近,采用低档慢速、小进尺钻进,防止扩孔、塌孔和偏斜孔,每小时进尺不大于0.5m. 在表层中钻进时,若遇到块石,钻进困难时,可先提起钻头,在孔内加黄土约2m3,再利用冲击钻的冲力,可把块石冲碎或挤进孔壁,待把块石层处理完后,再换正常钻进. ⑶、钻孔施工记录:开钻后,施工作业人员、技术值班人员坚守岗位,做好接交班工作,对交接班时间、进尺、样渣留置、地质描述、出现故障及处理情况,填写详细的钻孔记录.技术员须用专用测绳测量孔底到护筒顶面深度,测量时间根据钻进速度来控制,以便计算钻孔底面高程和捞取样渣与设计图地质情况对比,测量时钻机必须停止钻孔,等待测量完毕后继续开钻.钻机技术员应及时做好详细记录,绘制不同地层的地质剖面图.当实际地质与设计图纸提供的地质情况相差较大时及时由质检组报告监理工程师,同时进行分组取样,并详细做好记录. ⑷、施工检查:钻孔过程中,维持孔内泥浆顶面高于地表水或地下水面1.5m以上,并经常对泥浆各项指标进行检测和试验,不合要求时,应随时改正.确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求,同时做好原始记录工作. ⑸、钻孔故障处理与注意事项:漏浆处理,若在钻孔过程中,发现孔内水头突现下降,则表明钻孔漏浆,应立即采取措施进行处理,严防坍孔.处理办法如下:对于冲击钻,可先关停泥浆泵,把钻头提起约20cm,接着将水泥整袋往孔内投进孔底,用钻机将水泥袋钻散,使孔底形成浓水泥浆,然后开启泥浆泵,将锯末从泥浆池的泵口打入孔底,启动钻机冲钻,因锯末为飘浮物与水泥混合可形成水泥球,这样就能充满孔壁的空隙,达到堵漏的效果. 操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时详细交代本班的钻进情况及下一班应注意的事项. 钻孔过程中要保持孔内有1.5~2.0m的水头高度,并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内,损坏钻机钻头.钻进作业要保持连续性,升降锥头要平稳,不得碰撞护筒或孔壁. 钻孔泥浆用优质粘土在泥浆池内制备,泥浆池容积16立方米,并设两个容积为10立方米的沉淀池串联使用. 1.2.7清孔 目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质设计要求.本桥桩基设计为支撑桩,当钻孔达到设计深度hs+100mm后即停止钻进,会同监理进行孔深、孔径、孔形、倾斜度检查,检验合格后方可清孔. 孔深采用测绳重锤法检测:比设计深度超深不小于50mm; 孔径、孔形和倾斜度用检孔器检测,采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm,长度为桩径4—6倍的钢筋检孔器,制作检孔器时主筋焊在加强筋内侧,要求检孔器能顺利放入孔内检测.成孔的偏位检查:群桩偏差不得大于100mm;单排桩不得大于50mm;钻孔倾斜度小于1%;桩长不短于设计值及嵌岩深度. ⑴、清孔采用掏渣配合换浆法进行清孔:成孔检查合格后,提起钻头,换装掏碴筒,边掏碴边补充泥浆;最后用换浆法清至沉渣、泥浆符合设计和规范要求. ⑵、清孔质量标准:清孔后泥浆指标,孔底500mm以内的泥浆相对密度应为1.03-1.1;含砂率:<2(,粘度:17-20pa.s;胶体率:>98%. 孔底沉渣厚度:桩径≤1.5m时,不大于50mm;桩径>1.5m时,不大于100mm. 1.2.8钢筋笼制作、运输及吊装 ⑴、钢筋笼制作 ①、材料要求 钢筋按业主指定的生产厂家进货,必须有出厂检验合格证,且经取样检验合格后方可使用.钢筋直径大于12mm时,应进行力学性能及可焊性能试验.使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净. ②、下料 严格按设计图纸要求编写下料表,按表下料,保证下料尺寸.加工过程中严格遵守操作技术规程,并对质量通病加以预防.如箍筋不规范成型尺寸不准,成型钢筋变形,冷拉强度不够,伸长率不合格等; ③、钢筋焊接接头 a.热轧钢筋应按图纸要求或监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊.所有焊工应在开始工作前经考核和试焊,合格后持证上岗,每个焊点应经检查人员彻底检查. 采用506#的电焊条焊接.作业前核对下料表及钢筋设计图纸,保证钢筋无遗漏;钢筋焊接应保证保护层及箍筋间距符合规范要求;保证焊接质量,焊缝美观,无气孔砂眼. b、钢筋纵向焊接,应采用闪光对焊;当缺乏闪光对焊条件时,可采用电弧焊.钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18—96)的规定. c、当环境温度低于5℃时,钢筋在焊接前应预热;当温度低于-20℃,不得进行焊接. d、钢筋与钢板连结,应按电弧焊的规定焊接. e、电弧焊搭接,搭接接头应采用电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致;焊缝高度应不小于0.35d,并不低于4mm,焊缝宽度不小于0.7d,并不小于10mm.焊接要保证电焊机电流稳定,不得烧伤主筋. f、闪光对焊连接,每批钢筋对焊前,应先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检查接头外观质量及规定的力学性能,必须在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接.冬期闪光对焊时,焊接车间内的温度不宜低于0℃,钢筋应提前运入车间,焊毕的钢筋待完全冷却后才能运往 室外.每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求: 接头周缘应有适合的墩粗部分,并呈均匀的毛刺外形; 接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径),并不得大于2mm. g、接头设置,钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,配置在"同一截面"(两钢筋接头相距在1.3*30d以内,或两焊接接头在50cm以内,或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内,均视为同一截面,且不得小于50cm),受力钢筋绑扎接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定: 闪光对焊接头在受弯构件的受拉区,不得超过50%;在轴心受拉构件中不超过25%;受压区不受限制; 电弧焊在受拉区不超过50%;受压区不受限制; 绑扎接头在受拉区不超过25%;受压区不超过50%; h.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10倍钢筋直径. ④、钢筋制作、安装 a.钢筋笼的焊接拼装在坚固的工作台上进行,操作时按设计图放大样,放样时应考虑焊接变形和预留拱度.按图纸尺寸制作4-6个钢筋笼加工座地支架,支架卡好主筋放位尺寸,并按钢筋笼尺寸放样,固定支架,待钢筋笼在支架上焊接拼装完工后,经各道检测工序检测完好后才能拆除支架. b.对适宜于预制钢筋骨架的构件,现预制成钢筋骨片或钢筋网片,在工地就位后进行焊接或绑扎,以保证安装质量和加快施工进度,预制成的钢筋骨架,必须具有足够的刚度和稳定性,以便在高区、吊送和浇筑砼时不致松散、移位、变形,必要时可在钢筋骨架的某些接点处加以焊接或增设加强钢筋. 现场绑扎钢筋时,应遵守下列规定 : 钢筋的交叉点处,应用直径0.7—1.6mm的铁丝,按逐点改变绕方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结. 柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲,接头应设在与柱的角部主筋相交处,并应沿竖直方向交错布置在钢筋笼上. 钢筋笼制作完成后,为保证钢筋保护层厚度,应在钢筋笼上按设计位置焊接定位钢筋. ⑤、检查验收: 对已制作安装好的钢筋笼及预埋件,监理工程师验收合格后,方可起运吊装. ⑵、钢筋笼运输 ①、钢筋笼采用16—25T汽车吊吊放,平板车运输.运输前维修便道保持平整、畅通. ②、钢筋笼经检验合格启运前,应进行加固 ,节段不应太长,吊点合适,以免吊放、运输过程中产生变形. ⑶、钢筋笼吊装 ①、用16t—25t汽车吊或履带式起重机吊放检孔钢筋笼,确认桩基成孔质量符合设计要求后再下钢筋笼.吊放钢筋笼时钻架予以配合.注意不撞孔壁,防止钢筋笼碰撞孔壁导致坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内. ②、下放钢筋笼时,人工配合钢筋笼对准桩孔中心,并严格控制钢筋笼顶标高. ③、钢筋分段制作、吊放,连接时,先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行连接,主筋的焊接必须采用监理工程师批准的焊接工艺,其焊接质量需经过监理工程师的检查认可.逐段连接逐段下放.吊入后应校正轴线位置垂直度,勿使扭转变形.钢筋笼定位牢固后,在4h内完成混凝土浇注工作.本次不能浇注砼时,下次浇筑砼前,必须进行二次清孔,并经监理工程师检查确认. 质量标准: 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm. 1.2.9声测管和导管安装 ⑴、声测管安装:黄洋河大桥桩基直径设计区间Φ1.5~Φ2.2m,每根桩埋设3根声测管,三管位于等边三角形的顶角且紧贴在加劲筋内侧均匀布置,并保持平行,长度为整桩长直通桩底,为防止施工时堵塞,按图纸要求 高出桩顶0.2米,特殊情况加高0.5m~1.5m,管顶在检测前应加盖或塞,以防杂物落入. 声测管采用金属管,将声测管用套管焊接固定在钢筋笼上.用大于声测管的钢管每隔2-3m套在声测管上,用不小于主筋的钢筋焊接在套筒上并连接焊接在主筋上,连接声测管采用同样材料的钢管,直径可刚好套入声测管为易,套管每节20-25cm,套管接口处采用满焊,声测管底部采用厚3mm以上钢板封底,钢筋笼加工完成后安装焊接声测管,整体完工后声测管应做闭水试验. ⑵、导管安装 灌注砼导管采用直径30cm的钢管,壁厚3mm,每节长3m,最底下一节不小于4m长,配2~3节长1~1.5m短管,由管端采用螺旋式粗丝扣连接.导管使用前应做水密承压和接头抗拉试验,水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受砼时的最大内压力的1.3倍,可按下式计算: P=rc*hc-rw*Hw P—导管可能承受的最大内压力(Kpa) rc—混凝土拌合物的重度(容重),取24KN/m3 hc—导管内混凝土柱最大高度,(m),以导管全长或预计的最大高度计 rw—孔内水或泥浆的重度,KN/m3 Hw--孔内水或泥浆的深度,(m) 混凝土浇注架由型钢做成,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗,混凝土由料斗经储料斗进入漏斗,并随即卸入导管直接浇注.同时以一台16~25t吊车配合钻架吊放拆卸导管. 导管安装位于孔中心轴线,调整浇筑架控制导管底距孔底在25~40cm为宜. 1.2.10、二次清孔 在第一次清孔达到要求后,由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙如果较长,孔底又会沉淀新渣,所以待安放钢筋笼及导管就序后,再利用导管进行第二次清孔.清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉渣,清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度(1.1,复测沉碴厚度符合设计要求. 清孔合格后,施工队自检,报项目部质检部检查,合格后项目部质检部报监理工程师检查,合格并经监理签认可后应立即进行混凝土的浇筑工作. 1.2.11灌注水下砼 ⑴、混凝土配制及运输 a、原材料质量要求 水泥:使用水泥强度等级不应低于42.5级,不应选取早强水泥,水泥的初凝时间不应早于2.5小时,水泥用量不宜小于350kg/m3.水泥由业主指定厂家购进,进料时每批次须有质量证明资料,吨位表等厂家证明材料,并经现场抽样检测合格. 细集料:一般应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂,砂应分批检验,各项指标合格后方可使用,桥梁采用中粗砂. 粗集料:采用1-3cm碎石或砾石,采用碎(砾)石应坚硬,压碎值合格,连续级配,含杂物少,洁净,其技术标准应符合规范要求. 砂中杂质最大含量 项次 项目 ≥30号的砼 <30号的砼 1 含泥量(%) 3 5 2 云母含量(%) 2 3 轻物质含量(%) 1 4 硫化物及硫酸盐折算SO3(%) 1 5 有机质含量 碎石杂质最大含量 项次 项目 ≥30号的砼 <30号的砼 1 针片状颗粒含量(%) 10 10 2 泥土含量(%) 1 2 3 硫化物及硫酸盐折算SO3(%) 1 1 拌和用水:水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等; 污水、pH值小于4的酸性水及含硫酸盐量(按SO3计)超过水的质量0.27%的水不得使用; b、混凝土配合比 本桥水下灌注桩设计采用C25水下混凝土.C25水下混凝土已由项目部试验室完成试验并经监理工程师批准. c、砼的拌制 拌合站储料仓库存放的各种原材料必须是检验合格的,严禁不合格的原材料存放在拌合站. 在每次砼拌合前,应首先对粗、细集料含水量进行现场试验、检查水泥是否结块.如水泥有结块的现象,不得进行砼拌合. 根据集料实际含水量,由工地试验室出具砼施工配合比通知单,砼施工配合比通知单必须取得现场试验监理工程师签字认可后,方可进行砼拌合. 砼最短拌和时间不低于《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.2的规定,以确保砼拌合物满足工作性的要求. 砼最短搅拌时间(min) 项次 搅拌机类别 搅拌机容量 砼坍落度(mm) <30 30-70 >70 1 自落式 ≤400 2.0 1.5 1.0 ≤800 2.5 2.0 1.5 ≤1200 — 2.5 1.5 2 强制式 ≤400 1.5 1.0 1.0 ≤1500 2.5 1.5 1.5 砼拌合站的施工配合比标识牌必须按规定填写清楚,并置于醒目位置. 砼拌合楼的电子秤量系统在使用前必须经计量监督部门检定合格后才能使用.在使用过程中,应随时按拌合楼生产厂家出厂说明书要求的方法进行标定校验,配料数量的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.1的规定. 配料数量允许偏差 项次 材料类别 允许偏差(%) 现场拌制 预制场或集中搅拌站拌制 1 水泥、混合材料 +、-2 +、-1 2 粗、细骨料 +、-3 +、-2 3 水、外加剂 +、-2 +、-1 砼拌合站操作人员应安排经验丰富的专职人员担任,上岗前应经过专业培训,且需持证挂牌上岗. 项目经理部工地试验室应设专职实验员负责拌合站的实验工作.全过程、全环节负责对拌合站进行监督管理. 拌合站原则上应配备电脑及打印机,对每盘砼的各种参数进行打印记录.如因特殊情况而不能配备者,在砼开盘前,施工配合比的各项参数在现场监理人员的监督下输入操作系统,由现场监理贴上封条,待砼拌合完毕后,方可开启封条. d、砼运输: 砼的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度. 砼的运输宜采用搅拌运输车运输.运输时间不宜超过砼运输规定的时间 砼运输时间限制(min) 气温(?C) 无搅拌设施运输 有搅拌设施 20-30 30 60 10-19 45 75 5-9 60 90 砼罐车运输砼时应符合以下条件:途中以每分钟约2-4转的慢速进行搅动. 运至现场的混凝土,必须进行坍落度试验,对达不到要求的砼应废弃. ⑵、水下混凝土的灌注 ①、开始灌注混凝土时,应计算灌入首批混凝土的方量,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能保证导管下口埋入深度≥1m.其混凝土最小灌注方量按下式计算: V≥(Лd2/4)h1 +(Л D2/4)Hc Hc = h2 + h3 d---导管内径,(m); D---桩孔直径,(m); Hc---首批砼在孔内的高度(m); h2---导管初次埋置深度(m)h2≥1m; h3---导管底端至钻孔孔底距离,取0.4m; h1---桩孔内砼面高度达到埋管1m时,导管内砼柱的高度,(m); h1= rw*Hw/ rc (rc、rw、Hw:定义与导管安装同) 以1.5m孔径为例,按最低埋置导管深h2=1m,泥浆深度Hw =18m,泥浆重度rw =1100㎏/m3,砼拌合物重度rc =2400㎏/m3,其首批罐入砼最小方量计算如下: h1= rw*Hw/ rc=1100*18/2400=8.25(m);D取值1.6m V=(0.282*Л/4)*8.25+(1.62*Л/4)*1.4=3.32m3 制作漏斗1.5*1.5*1.75=3.94>3.32立方满足导管埋深要求, 其它孔径的桩基同上方法计算,应满足首批砼的灌注. ②、堵塞导管采用隔水栓,构造见上图.隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后,剪断铁丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆;完成首灌.灌注流程见下图: ③、灌注高度:漏斗底口高出井孔水(泥浆)面或桩顶面不宜小于4~6米. ④、灌注水下砼应连续作业,导管埋入砼的深度,一般控制在2~6m范围之内,为了准确探测砼面上升的高度,要求测锤制作规范,测绳有标签刻度,遇水不收缩. 随浇随拔管,中途停息时间不宜超过15min,在整个浇注过程中, 利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升,上升速度不低于4m/h. ⑤、在水下砼浇注过程中,施工技术人员应做好记录,准确的计算好应灌砼数量和已灌方量,随时测量掌握好砼顶面标高,以供提管和拆管时间、尺度准确. ⑥、在浇注将近结束时,在孔内注入适量清水,使孔内泥浆稀释,排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(4m以上).灌注结束时,混凝土顶标高应比设计标高高出0.5~1.0m. ⑦、灌注砼过程中,应将孔内溢出的水泥浆引流至适当地点处理不得随意排放,污染环境或河流. 1.3施工注意事项 1.3.1在造孔时,要及时将孔内残碴排出孔外,以免孔内残碴太多,出现埋钻现象;为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻,应采取有效的技术措施; 1.3.2冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时,应停止施工,采取措施后再施工; 1.3.3及时将清出的钻碴运出现场,防止污染施工现场及周围环境; 1.3.4浇注水下混凝土时,严禁导管提出混凝土面,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土浇注记录;在浇注过程中,当导管内混凝土含有空气时,后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,致导管关节损坏而使导管漏水. 1.3.5浇注过程中的一切故障均应记录备案,如果灌注过程中出现问题,将对此桩做重点记录,待该灌注桩达到自检时间要求时,应及时对该灌注桩进行自检,自检完后查明原因报给监理单位等待处理. 2、挖孔桩施工工艺及施工要点 黄洋河大桥4、5#墩桩基础位于水中,采用钻孔灌注桩施工.其余墩、台桩基础位于较密实的土层和风化—微风化岩层,最小桩径1.5m,适宜采用挖孔桩施工,且能在较复杂的地形条件下较快的展开施工作业. 2.1、挖孔桩施工工艺 桥梁挖孔桩施工工艺流程框图 2.2、施工要点 2.2.1放线定位与标高测设 ⑴、放样定位: 依据桥梁施工图、编制定位放线方案并施测,根据施工设计图和导线成果批复资料施测出各桩的桩心位置并做好护桩及标记,文字记录会签后归档. ⑵、标高测设 以水准点为基础测设标高,分别在场地四角控制桩上用红油漆标出,作为起始标高,以此作为控制点,籍以控制每一桩孔标高. ⑶、桩位复检 为了确保桩位的正确性,各桩位测定,必须先会同监理工程师现场联测无误后,即可放样,并固定护桩,申报测量结果,监理工程师审签后即可破土动工. 2.2.2施工准备 ⑴、平整场地,清除地表、坡面浮土、散石,铲除松软的土层并夯实,如发现地面有裂缝或坍塌迹象应加设必要防护; ⑵、施测桩基础十字线, 加设固定的护桩并经常检查校桩; ⑶、搭好孔口雨棚,作好孔口四周排水; ⑷、安装固定提升设备,选好出渣道路及堆场; ⑸、做好井口周围的安全围护栅栏,保证井口有足够的工作面,施工中经常清理场地,防止土石及杂物滚入井内; 2.2.3挖孔 ⑴、根据地下水位及土质情况,合理组织挖掘.人工挖孔3人一组负责2个桩孔的开挖,以便交叉作业. ⑵、非岩石地层人工挖孔必须作护壁,挖孔护壁必须高出地面20-30cm,桩孔挖掘和护壁两道工序连续作业,护壁达到一定的强度后方可连续挖掘,做到随挖随护,其每节护壁高度大于桩基直径,壁厚为15cm; ⑶、砼护壁采用C25砼、定型钢模浇注成内齿式护壁,上下护壁间搭接50mm-75mm; ⑷、跟踪检查桩孔位置尺寸,绝对保证桩位准确; ⑸、挖孔如遇到较大涌水层时,每次下挖深度不大于0.5m,先挖中心部分,使水汇集在井底坑中,开挖周边时向外扩挖40cm左右,用级配碎石及片石干砌回填,塞满开挖界限,使涌水从砌石背后流入坑底,最后进行护壁;如遇较松散易塌地层(如淤泥质土层、砂砾流沙层等)可采取一次护壁50-80cm高度, 护壁砼配置适量钢筋及掺入早强剂. ⑹、挖孔如遇到溶洞,详细勘查溶洞大小、充填物类型、上下岩层稳定状况后视情况采取在溶洞内干砌、浆砌片石或灌注砼的措施; ⑺、人工挖孔遇岩石地层需爆破时,宜采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药用量,并在炮眼附近加强支护,防止震塌孔壁.井下爆破应采用电雷管引爆、确保炮工人身安全.当桩底进入斜岩层时,应凿成水平或台阶; ⑻、孔内爆破后,应先通风排烟15min,并经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业; ⑼、挖孔达到设计深度以后,应进行孔底处理,必须做到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层;如地质复杂,应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求,否则应与有关单位研究处理措施. 2.2.4成孔检验:人工挖孔在终孔和清孔后,应进行成孔检验,检验方法同钻孔灌注桩.挖孔成孔的质量标准: 孔中心位置≤50㎜ 孔径:不小于设计桩径 倾斜度<0.5% 孔深:摩擦桩不小于设计规定;支承桩比设计深度超深不小于50㎜ 沉淀厚度:孔底清理干净. 2.2.5人工挖孔安全注意事项:挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体.井下作业人员利用钢筋挂梯或绳梯上下;提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查.井口围护应高出地面20-30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人.挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖.停工复挖的井口应采用机械通风;孔内的二氧化碳含量如超过0.3%或孔深超过10m也要先通风. 2.2.6井下作业安全措施 ⑴.开挖前对所有作业人员进行施工安全教育、安全知识培训、应急救援预案演练.对可能发生的各种紧急情况预备积极稳妥的预控措施. ⑵.挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳,且安全绳系在井口外的固定装置上. ⑶.井下照明必须使用防爆照明设备和安全电压(36伏). ⑷.井下作业人员利用钢筋挂梯或绳梯上下,不得攀爬. ⑸.挖孔人员下孔作业前,先用鼓风机将孔内空气排出更换.挖孔时,还应经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%或孔深超过10m,应采用机械通风. ⑹.作业人员酒后不得下井作业,不得操作调运设备;在井下作业的人员不得在井下喝酒、抽烟. ⑺.现场专职安全员坚持每天对井架、吊绳、绳梯、电路电器、抽水机等设备、装置进行可靠性检查、登记,及时发现和排除一切安全隐患. ⑻.采用井架人工调运出渣,必须经常检查井架辘轳,确保其制动装置安全可靠.井口围护应高出地面20-30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人.挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖. ⑼.孔内岩石须爆破时,应采用浅眼爆破法,严格控制炸药用量,并在炮眼附近加强支护,防止震塌孔壁.桩孔较深时,应采用电雷管引爆.当桩底进入斜岩层时,应凿成水平或台阶. ⑽.爆破后,应先通风排烟,经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业. 2.2.7钢筋笼制作安装 钢筋必须有出厂合格证,并取样送检合格后方可使用,钢筋的规格、形状、尺寸和数量严格按设计图纸及规范要求施工. ⑴、下料制作:严格按设计要求编写下料表,严格按下料表下料,保证下料尺寸,加工过程中严格遵守操作技术规程,并对质量通病加以预防,如箍筋不规范成型尺寸不准,成型钢筋变形,冷拉强度不够,伸长率不合格等; ⑵、钢筋焊接:①应核对下料表,设计图纸,以保证钢筋无遗漏;②保证钢筋有足够保护层及箍筋的间距应符合规范;③保证焊接质量,焊缝美观,无气孔砂眼,按规范要求施工. ⑶、桩孔成型,钢筋笼制作通过自检,报监理工程师现场检测,验收合格即可进行安装. 人工挖孔桩的钢筋笼制作、安装同钻孔灌注桩. 2.2.8灌注桩基砼 钢筋笼安装定位经专业工程师复测无误后,则进行砼浇灌.施工要点及注意事项如下: ⑴、如孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小时(参考值小于6mm/min),桩基砼非水下灌注砼的方法进行,其技术要求除符合施工规范规定外. ⑵、非水下灌注的混凝土,开始灌注混凝土时,孔底积水不应超过50mm,灌注速度应尽可能加快.使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力,以防渗入孔内. ⑶、非水下灌注的混凝土,必须使用导管,并使导管尾端与混凝土浇筑面的距离不大于2米.混凝土的灌注施工严格执行"公路桥涵施工技术规范". ⑷、非水下灌注的混凝土,应使用振捣器振捣,全桩混凝土均采用插入式振捣器充分捣实.振捣器应垂直插入振实,不能倾斜和平放,插入间距不应超过30cm,插入下层5—10cm,使上下层结合牢固,振捣时间一般控制在25秒左右,振捣密实的标志是砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆现象. ⑸、非水下灌注的混凝土,采用普通C25砼,其坍落度值为7-9cm;混凝土配合比必须报经监理签认.混凝土的原材料检验试验、混凝土的拌和、运输同水下灌注桩. ⑹、每根桩基砼的浇筑必须在4个小时内且第一层砼终凝前完成.因施工高度等原因不能在4个 小时内完成的,应与试验室联系,采取有效措施(如使用缓凝剂)延长终凝时间.桩基浇筑至顶面时应高出设计标高30cm,待强度形成后进行凿除以保证桩顶衔接部砼的强度. ⑺、如孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大时(参考值大于6mm/min),应视为有水桩,按有关规定用导管法在水中灌注砼.灌注砼之前,孔内的水位应与孔外稳定的地下水位同样高度;若孔壁土质易坍塌,应使孔内水位高于地下水位1-1.5m. 当采用水下混凝土方式灌注时,按水下混凝土的相关规定和要求进行. 3、承台、系梁施工工艺及施工要点 黄洋河大桥0、9#台及4、5#墩分左右幅共8个承台,其中:0、9#台为旱地承台;4、5#墩承台为浅水承台.其余1、2、3、6、7、8#墩分左右幅共12个底系梁均为旱地系梁.承台、底系梁施工工序和工艺基本相同. 3.1、承台、系梁施工工艺 承台、系梁施工工艺框图 3.2施工要点 3.2.1施工准备 本桥承台施工难度主要是4、5#墩浅滩承台基岸开挖施工,4、5#墩位处于黄洋河河岸浅滩处,在钻孔灌注桩钻孔平台施工筑岛围堰时,一定夯压密实;承台施工基岸开挖可能出现渗水,施工前充分准备好抽、排水设备和材料.做好工程材料、施工机械、钢筋加工、拌合站、施工人员的准备工作,一旦开工,在最短的时间里完成4、5#墩承台的施工任务. 3.2.2测量放样 根据施工图设计、使用批复的测量控制网、采用全站仪采用坐标法精准放出桥台、桥墩承台、桥墩底系梁的纵横轴线,延伸引至不被破坏的位置加以固定,然后根据测量标高算出基坑开挖深度,根据地基土质情况放出基坑开挖线,钉桩标记,撒出开挖线(基坑底周边开口工作宽度不小于50—100㎝,),报经监理检验签认后方可开挖. 3.2.3基坑开挖 ⑴、基坑开挖采用挖掘机开挖,人工配合.挖出的土料除用做施工场地平整外,剩余部分应用汽车运至弃土场堆放,不允许长期堆放在基坑两侧,更不允许利用其进行台背回填. ⑵、基坑顶面设置防止地面水流入的排水设施,基坑顶有动荷载时,坑顶边与动荷载间,应留有不小于1m宽的护道,如动荷载过大宜增宽护道.如工程地质水文地质不良,应采取加固措施. ⑶、基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定.当为无水基坑、且土层构造均匀时,基坑坑壁坡度可按下表确定. 基坑坑壁坡度坑壁土类 坑壁坡度坡顶无荷载 坡顶有静荷载 坡顶有动荷载 砂类土 1 :1 1 :1.25 1 :1.5 卵石、砾类土 1 :0.75 1 :1 1 :1.25 粉质土、粘质土 1 :0.33 1 :0.5 1 :0.75 极软岩 1 :0.25 1 :0.33 1 :0.7 软质岩 1 :0 1 :0.1 1 :0.25 硬质岩 1 :0 1 :0 1 :0 ⑷、4、5#墩承台基坑开挖如遇渗水,估算开挖渗水量,选定合适的基坑排水方案.基坑顶四周设置排水坡或设置防水梁,基坑底周边开口宽度不小于100㎝,坑底采用集水坑排水法施工,集水坑底比基坑底面标高低50—100㎝,集水坑距砼基础边的尺寸不小于100㎝, 基水坑排水采用小型抽水机或人工排水,以降低地下水位,保持基底无水. ⑸、基坑开挖应连续进行,避免晾槽.土质基坑一次开挖至接近基底标高,预留20一30㎝,在验槽前,人工突击挖除清理至设计标高 ,并迅速检查其几何尺寸,测检承载力是否达到设计要求.自检合格后报监理工程师检验,若地基承载力达不到设计要求时,则采取加深换填或其它相应处理措施进行处理,待基底处理检验合格后方可进行下道工序施工. ⑹、成桩检测及桩头处理 ①、桩头处理:采用风镐破除桩顶混凝土,桩头破除后的标高高于设计标高10cm为宜,形状应呈平面或桩中略有凸起,人工采用錾子修面、凿毛,用水冲洗桩头. ②、桩基检测:桩基检测是检测砼灌注桩的连续性、完整性、均质性.每根桩均须检验;检验时间宜在桩基混凝土灌注14天后进行,桩基未检不能进行下道工序. ⑺、基底检测:基坑挖至设计标高后,进行基底清理整平,并采用触探法进行原位测试,(本桥承台、系梁没有地基承载力设计要求),不符合设计要求时, 应按规定上报监理、业主进行基底变更处理. 基底平面位置和标高允许偏差规定如下: ①.平面周线位置不小于设计要求. ②.基底标高:土质±50mm; 石质+50mm,-200mm. 3.2.4、砼垫层铺设:设计采用10cm厚C20砼铺设垫层,在验收合格的基底放样垫层边线,支立垫层模板并固定;测量标高做出垫层顶面标高灰饼.拌合站拌制符合要求的砼;砼运输罐车运送至现场;采用汽车吊配合吊料斗或溜槽入模.人工摊铺,平板振动器振捣密实,三米直尺刮平,木摸收面.施工时注意预埋承台、系梁主筋定位支架预埋件. 3.2.5、承台、系梁钢筋、模板安装测量放样 在报验合格的基底用全站仪精确校核放样基础轴线并测量标高.放出钢筋安装线、并测量确定上下排主筋安装绑扎标高;放出模板支立线、测钉标点桩,报监理工程师签认. 3.2.6、钢筋加工及安装质量控制要点 ⑴、进场钢筋必须是经过业主(管理处)批准的准入钢筋品牌,其力学性能符合规范要求,质量稳定. ⑵、钢筋加工和安装操作的工人,必须具备相应的特种工种上岗的有效证件,并经驻地办审查批准,批准上岗的人员不得随意更换,保持人员稳定. ⑶、钢筋采购、进场时应有工厂质量保证书(或检验合格证),否则不得用于工程中.当钢筋直径超过12mm时,应进行力学性能及可焊性能试验,要求钢筋搭接符合规范和图纸规定的搭接长度和强度. ⑷、箍筋的端部应按图纸规定设弯钩,并符合GB50162—92规定.弯钩直线段长度,一般结构不宜小于5d,抗震结构不宜小于10d(d为钢筋直径),搭接部分应在三处绑扎(即中点及两端)牢固 . ⑸、焊接接头 ①、热轧钢筋应按图纸要求或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊.所有焊工应在开始工作前经考核和试焊,合格后持证上岗,每个焊点应经检查人员彻底检查. ②、钢筋纵向焊接,应采用闪光对焊;当缺乏闪光对焊条件时,可采用电弧焊.钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18—96)的规定. ③、当环境温度低于5℃时,钢筋在焊接前应预热;当温度低于-20℃,不得进行焊接. ④、钢筋与钢板连结,应按电弧焊的规定焊接. ⑤、电弧焊搭接,搭接接头应采用电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致;焊缝高度应不小于0.35d,并不低于4mm,焊缝宽度不小于0.7d,并不小于10mm.焊接要保证电焊机电流稳定,不得烧伤主筋. ⑥、闪光对焊连接,每批钢筋对焊前,应先选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检查接头外观质量及规定的力学性能,必须在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接.冬期闪光对焊时,焊接车间内的温度不宜低于0℃,钢筋应提前运入车间,焊毕的钢筋待完全冷却后才能运往 室外.每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求: 接头周缘应有适合的墩粗部分,并呈均匀的毛刺外形; 接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径),并不得大于2mm. ⑦、钢筋的机械连接,其接头性能指标,应符合设计及钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107—2003)的规定,并符合相应的规程要求,对机械连接接头应抽检其质量符合要求,钢筋连接件处的砼保护层厚度应满足设计要求,且不得小于15mm,连接件之间的横向净距不小于25mm. ⑧、接头设置,钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,配置在"同一截面"(两钢筋接头相距在1.3*30d以内,或两焊接接头在50cm以内,或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内,均视为同一截面,且不得小于50cm),受力钢筋绑扎接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定: a.闪光对焊接头在受弯构件的受拉区,不得超过50%;在轴心受拉构件中不超过25%;受压区不受限制; b.电弧焊在受拉区不超过50%;受压区不受限制; c.绑扎接头在受力区不超过25%;受压区不超过50%; d.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10倍钢筋直径. ⑸、钢筋安装,对适宜于预制钢筋骨架的构件,现预制成钢筋骨片或钢筋网片,在工地就位后进行焊接或绑扎,以保证安装质量和加快施工进度,预制成的钢筋骨架,必须具有足够的刚度和稳定性,以便在高区、吊送和浇筑砼时不致松散、移位、变形,必要时可在钢筋骨架的某些接点处加以焊接或增设加强钢筋. 现场绑扎钢筋时,应遵守下列规定 : ①、钢筋的交叉点处,应用直径0.7—1.6mm的铁丝,按逐点改变绕方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结. ②、除设计有特殊规定外,柱和梁中的箍筋应与主筋垂直.当主筋与箍筋冲突时适当移动箍筋;当预应力钢筋(钢绞线)与主筋、箍筋冲突时,适当移动主筋、箍筋. ③.为保证保护层厚度,应在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并相互错开,保护层厚度应符合设计规定.非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,以保证位置准确. ⑹、伸入承台及系梁的桩顶主筋长度按图纸要求,并调校平直;主筋做成约与竖线成15°倾斜的喇叭形.其箍筋直径和间距严格按规范施工. ⑺、钢筋在加工棚内按钢筋设计图放样及加工制作,平板车运至现场焊接绑扎.钢筋安装、焊接在定位支架上进行.其制作、焊接和绑扎必须符合设计要求和规范规定,模板支立及砼浇筑前对钢筋骨架再次定位,确保位置准确,保护层厚度符合设计要求. 桥墩柱钢筋笼按设计要求和施工规范制作成型后,平板车运至现场,人工配合吊车安装就位,采用搭接焊连接,墩柱钢筋笼安装完成后方可支立系梁模板及浇筑砼工序. ⑻、钢筋制作安装完成,报经监理工程师验收合格后方可进行下道工序. 3.2.7、承台、系梁模板 ①、模板均采用整体新钢模板,模板厚度不小于6mm,且分段长度不宜小于2m,加劲肋采用10cm槽钢加强,间距不大于50cm,板面平整光滑,几何尺寸应加工准确精细,接缝应平整、严密、不漏浆. ②、所有模板均采用"对缝"方式 拼接模板.接缝应采用双面海绵胶带,橡胶板垫或自配接缝胶封严密,杜绝采用透明胶带粘贴或焊接打磨. ③、脱模剂必须选用方便脱模,且能确保砼色泽一致,不污染砼本色的材料. ④、模板固定采用方木肋、对拉杆、钢管排架及斜撑固定. ⑤、砼浇筑前检查模板的立支基线、复测模板轴线、垂直度是否符合规范要求,保证几何尺寸准确,模板平整,接缝严密,且模板支立加固具备必要的刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中产生的施工荷载.自检合格并报监理工程师签认. 3.2.8、承台、系梁砼浇筑 砼在搅拌站集中拌制,砼搅拌运输车运输,溜槽入模分层摊铺,分层厚度不得超过30㎝,砼的浇筑必须连续进行,因故必须间断时,其间断时间必须小于前层砼初凝或能重塑的时间.砼浇筑完成后,对与台身连接部分进行凿拉毛处理. ①、清理模板内杂物,砼连接面用水润湿. ②、经试验室调校拌合楼磅秤后方可浇筑砼.拌合时间不少于2分钟.严格控制砼的均匀性,坍落度控制在5~6cm. ③、砼应通过漏斗和串筒入模,并保证串筒下口离已浇筑面的距离始终不大于1.5m.第一盘砼适当加大砂浆量,砼运输确保不产生离析.每次浇筑分层厚度不超过30cm,防止分层过厚造成漏振或引气困难等现象发生. ④、用插入式振动器在模板内垂直插入振实,不能倾斜和平放在砼的面层,否则会影响振实效果. ⑤、插入时应稍快,提出时宜略慢,并边提边振,以免在砼中留有空洞和充分引气. ⑥、使用插入式振动器时,其插入间距不应超过30cm,与侧模应保持5—10cm但不能碰撞钢筋,插入下层砼5—10cm,使上下层砼结合牢固.以解决层间接缝颜色均匀问题,防止欠振气泡多和过振离析现象的发生. ⑦、砼入模后,应立即进行振捣,振捣时间一般控制在25秒左右,确保该层砼密实.振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆现象. ⑧、振捣完每层后,在下批砼浇注前用海绵吸取表面引出的多余水,防止多余水大量压入砼中产生水泡和离析.并且保证不能扰动已浇筑的砼. ⑨、砼浇注连续进行,先外围后中心分层振实,必须杜绝分层痕迹和施工缝的出现. ⑩、砼浇注过程中,应检查模板、脚架的稳固情况,当发现有松动、变形等异常现象时,应立即采取措施. 3.2.9、模板拆除 1、砼抗压强度达到5MPa后方可拆除模板,并确保拆除时不损伤表面及棱角. 2、模板拆除后,应将表面灰浆、污垢清除干净,并应维修整理,妥善存放,防止变形. 3.2.10、砼的养护 砼浇筑完成达到规范规定的砼强度后,拆除模板,拆模时不得硬拽猛敲,避免砼的边角损坏.拆模后应及时予以覆盖和洒水养护.覆盖时不得损伤或污染砼的表面,养护时间不少于7d. ①、拆模后如发现有外观缺陷时,应经高级驻地和项目组同意,立即采取合理的方案修补,确保外观质量.气泡和水泡可用白黑灰浆手指压入堵塞. ②、砼表面修补完成后(如果有)立即覆盖,按项目组砼养护文件规定进行不少于七天的养护.每天撒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准. 4、桥台台肋施工工艺及要点 4.1、台肋施工工艺 台肋施工工艺框图 4.2、台肋施工要点 4.2.1测量放样:在报验后的承台上采用全站仪用坐标法精确校核放样台肋纵横轴线、并放出模板支立线、测钉标点,水准仪测测量承台顶标高,确定台肋砼浇筑高度,测量放样必须由测量主管进行复核,符合要求后上报监理工程师检测,监理工程师签认后,方可进行下道工序操作. 4.2.2、钢筋制作及安装 ⑴、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且应设立识别标志.钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染.钢筋宜堆置在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高并加遮盖. ⑵、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单.试验室应对进场钢筋抽取试样做力学性能试验. ⑶、钢筋的加工制作在钢筋加工棚内进行,严格按图纸尺寸和规范要求下料.平板车运至工地现场进行绑扎(或焊接)成型,按照施工规范和设计要求绑扎钢筋保护层垫块,并注意预埋件的埋设. ⑷、钢筋加工、安装及质量控制要点:(见前3.2.6条) ⑸、台肋钢筋焊接、绑扎时要搭设工作平台,工作平台用脚手架管、脚手架板搭设牢固,并设置安全防护设施.台肋钢筋骨架焊接、绑扎成型.钢筋的制作和安装应符合设计要求和规范规定,自检合格并报监理工程师签认后方可进行下道工序. 4.2.3肋板模板 ⑴、模板制作:(见3.2.7条) ⑵、模板表面涂抹适当比例参合的全新机柴油脱模剂,该脱模剂应保证脱模效果好,且对砼及钢筋表面无任何污染,并应对模板下侧积油用干净的抹布粘干,以防影响墩柱表面和砼接茬施工质量. ⑶、模板需用吊车吊装就位.起吊时应用缆绳稳住,准确套住钢筋,以防钢筋和模板碰撞变形. ⑷、模板立起后,应从顶端中心位置吊垂球,进行精确对中,对中误差应控制在5mm以内. ⑸、螺栓应固定牢靠,底部与承台接触面有缝隙时,需用砂浆堵塞,并用钢楔支垫稳固.模板外侧揽风应支撑牢靠. ⑹、搭设脚架及工作平台,并与模板互不联接.工作台应不妨碍砼漏斗正常起降,操作人员应有宽余工作面并做好安全防护措施. ⑺、安装适当的砼保护层垫块,以确保保护层厚度,但在砼浇至垫块处,须去掉垫块. ⑻、模板安装完毕后,施工技术员和监理工程师对其平面位置、高程、保护层厚度、支撑稳定性等进行全面检查,签认后方可进行下到工序. ⑼、砼浇筑时,安排专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形的可能时,应及时纠正. 4.2.4混凝土的浇筑 ⑴、砼的拌制 ①、拌合站储料仓库存放的各种原材料必须是检验合格的,严禁不合格的原材料存放在拌合站. ②、在每次砼拌合前,应首先对粗、细集料含水量进行现场试验、检查水泥是否结块.如水泥有结块的现象,不得进行砼拌合. ③、根据集料实际含水量,由工地试验室出具砼施工配合比通知单,砼施工配合比通知单必须取得现场试验监理工程师签字认可后,方可进行砼拌合. ④、砼最短拌和时间不低于《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.2的规定,以确保砼拌合物满足工作性的要求. 砼最短搅拌时间(min) 项次 搅拌机类别 搅拌机容量 砼坍落度(mm) <30 30-70 >70 1 自落式 ≤400 2.0 1.5 1.0 ≤800 2.5 2.0 1.5 ≤1200 — 2.5 1.5 2 强制式 ≤400 1.5 1.0 1.0 ≤1500 2.5 1.5 1.5 ⑤、砼拌合站的施工配合比标识牌必须按规定填写清楚,并置于醒目位置. ⑥、砼拌合楼的电子秤量系统在使用前必须经计量监督部门检定合格后才能使用.在使用过程中,应随时按拌合楼生产厂家出厂说明书要求的方法进行标定校验,配料数量的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.1的规定. 配料数量允许偏差 项次 材料类别 允许偏差(%) 现场拌制 预制场或集中搅拌站拌制 1 水泥、混合材料 +、-2 +、-1 2 粗、细骨料 +、-3 +、-2 3 水、外加剂 +、-2 +、-1 ⑦、砼拌合站操作人员应安排经验丰富的专职人员担任,上岗前应经过专业培训,且需持证挂牌上岗. ⑧、项目经理部工地试验室应设专职实验员负责拌合站的实验工作.全过程、全环节负责对拌合站进行监督管理. ⑨拌合站原则上应配备电脑及打印机,对每盘砼的各种参数进行打印记录.如因特殊情况而不能配备者,在砼开盘前,施工配合比的各项参数在现场监理人员的监督下输入操作系统,由现场监理贴上封条,待砼拌合完毕后,方可开启封条. ⑵、砼运输 ①、砼的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度. ②、砼的运输宜采用搅拌运输车运输.运输时间不宜超过砼运输规定的时间 砼运输时间限制(min) 气温(?C) 无搅拌设施运输 有搅拌设施 20-30 30 60 10-19 45 75 5-9 60 90 ③、砼罐车运输砼时应符合以下条件:途中以每分钟约2-4转的慢速进行搅动.运至现场的混凝土,进行必要的坍落度等试验,对达不到要求的砼应废弃. ⑶、砼浇筑 ①、混凝土的浇筑采用混凝土搅拌运输车运输砼,溜管或溜槽入模,砼按顺序分层浇筑,分层厚度控制在30cm以内.浇筑过程中派专人检查钢筋和模板的稳定情况,发现问题及时处理.使用插入式振动器振捣时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍:与侧模应保持50~100㎜的距离;插入下层砼50~100㎜;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件. ②、砼浇筑(见3.2.8条) ③、肋板台浇筑时必须对串筒分角度引导砼倾落,保证砼在模板内均匀摊铺,禁止对砼用振动棒强行引流而造成离析. ④、对于肋板底部立方体砼每层浇筑厚度应小于30cm,梯形部位每层浇筑厚度宜小于20cm,并对斜面下砼改变振动棒角度进行均匀振捣,充分保证气泡流出. 4.2.5砼养护(见3.2.10条) 5、墩柱施工工艺及施工要点 5.1、墩柱施工工艺 (施工工艺框图见下页) 5.2、墩柱施工要点 5.2.1钢筋笼安装 ⑴、用经原材料检验合格的钢材,采用棚内整体成型先期吊立的方法安装. ⑵、主筋间距误差不大于5mm,箍筋间距误差不大于20mm,采用506#焊条焊接. ⑶、已立钢筋骨架经现场技术员会同监理人员检查验收合格,现场签字后方可进行下道工序. 5.2.2施工准备 ⑴、当系梁砼强度达到5MPa时,对系梁顶面与墩身相接处凿毛,人工凿除砼表面的浮浆,并用水将表面冲洗干净. ⑵、搭设脚架及工作平台,并与模板互不联接.工作台应不妨碍砼漏斗正常起降,操作人员应有宽余工作面并做好安全防护措施. 当墩身较高时,可将上部脚架和工作台暂不封口,用揽风绳固定,待柱模支立后封口加固. 5.2.3测量放样:用全站仪测放出墩柱中心点, 测量主管对墩柱放样结果进行复核,以保证墩柱中心测放的准确性和精度要求.水平仪测出柱底标高,计算出架模高度和浇注砼高度,并做上标记,上报监理工程师检测,签认后可进入下道工序施工. 5.2.4模板制作、验收及安装 ⑴、模板制作 ①、墩柱模板均采用整体新钢模板,模板厚度不小于6mm,且分段长度不宜小于2m,加劲肋采用10cm槽钢加强,间距不大于50cm,板面平整光滑,几何尺寸应加工准确精细,接缝应平整、严密、不漏浆. ②、模板均采用"对缝"方式 拼接.接缝应采用双面海绵胶带,橡胶板垫或自配接缝胶封严密,杜绝采用透明胶带粘贴或焊接打磨. ③、脱模剂必须选用方便脱模,且能确保砼色泽一致,不污染砼本色的材料. ④、墩柱模板图和受力计算书另案上报. ⑵、模板验收 墩柱模板运至工地后进行试拼、维修和表面磨光后,经检验合格后方可使用.检查内容主要包括: ①、内直径和设计直径比,误差小于5mm. ②、模板表面平顺光滑,全长顺直度差小于5mm,无局部凹陷,无锈蚀. ③、连接配件的孔眼位置符合设计,螺栓拧紧后立缝、横缝连接平顺.竖缝连接连接紧密,没有大于1mm的缝隙和大于1mm的板面高差.接缝侧面应夹双面胶带密封.若有高差错台,用砂轮磨平. ④、每节接长时接缝均须重新处理到规范要求标准. ⑤、模板使用前应由现场技术员和旁站监理验收并做好检查记录. ⑶、模板支立 墩柱模板采用先拼装后整体安装的施工方法. ①、模板表面涂抹适当比例参合的全新机柴油脱模剂,该脱模剂应保证脱模效果好,且对砼及钢筋表面无任何污染,并应对模板下侧积油用干净的抹布粘干,以防影响墩柱表面和砼接茬施工质量. ②、模板需用吊车整节安装就位.起吊时应用缆绳稳住,准确套住钢筋,以防钢筋和模板碰撞变形. ③、模板立起后,应从顶端中心位置吊垂球,进行精确对中,对中误差应控制在5mm以内. ④、螺栓应固定牢靠,底部与承台、系梁接触面有缝隙时,需用砂浆堵塞,并用钢楔支垫稳固.墩柱模板经调整并固定好下端后,拉紧模板顶部的缆风索;若墩柱模板较高时,防止墩柱模板在砼浇筑过程中可能发生的变位,可在模板中部加设揽风索,缆风索不能跟脚手架发生联系,施工过程中机具、人工不宜碰撞缆风(绳)索. (立柱模板架设图见下图) ⑤、安装适当的砼保护层垫块,以确保保护层厚度,但在砼浇至垫块处,须去掉垫块. ⑥、模板安装完毕后,施工技术员和监理工程师对其平面位置、高程、保护层厚度、支撑稳定性等进行全面检查,签认后方可进行下到工序. 立柱模板架设图 5.2.5浇筑砼 ⑴、砼浇筑采用混凝土拌合站拌制;砼运输罐车运送;砼料斗接输送料;吊车垂直运输;采用导管或串筒降低砼卸落高度入模的方法进行,并保证串筒下口离已浇筑面的距离始终不大于1.5m. ⑵、砼的浇筑分层进行,分层厚度不超过30cm,防止分层过厚造成漏振或引气困难等现象发生. ⑶、砼的振捣应配备丰富经验的振捣工严格按操作规程施工.采用插入式振动棒分层振捣,插入间距不应超过30cm,与侧模应保持5—10cm但不能碰撞钢筋,插入下层砼5—10cm,使上下层砼结合牢固.以解决层间接缝颜色均匀问题,防止欠振气泡多和过振离析现象的发生. ⑷、砼入模后,应立即进行振捣,振捣时间一般控制在25秒左右,确保该层砼密实.振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆现象. ⑸、振捣完每层后,在下批砼浇注前用海绵吸取表面引出的多余水,防止大量压入砼中产生水泡和离析.并且保证不能扰动已浇筑的砼. ⑹、砼浇注连续进行,先外围后中心分层振实,必须杜绝分层痕迹和施工缝的出现. ⑺、每根立柱必须在4个小时内且第一层砼终凝前完成.应施工高度等原因不能在4小时内完成的应与试验室联系,采取有效措施(如使用缓凝剂)延长终凝时间. ⑻、砼浇注过程中,应检查模板、脚架的稳固情况,当发现有松动、变形等异常现象时,应立即采取措施. ⑼、墩柱浇筑时顶面应高出设计标高30cm,待强度形成后凿除以保证柱顶衔接部砼强度. 浇筑砼达到一定的高度时,通过计算在立柱顶部的某一位置放置一方形芯模,此设施一定要水平.待立柱外模拆除后,取出预埋件.预埋件的大小比设计中起支撑作用的型钢略大2cm ,形状与型钢一致. 5.2.6模板拆除 ⑴、墩柱模板拆除须待砼强度达设计强度的75%后方可进行,拆除模板时,不允许猛敲强扭、狠拉硬拽.应采用人工配合吊车拆除,拆除时为保证模板的平稳须在模板下部设置缆绳辅助完成. ⑵、模板拆除后,应将表面灰浆、污垢清除干净,并应维修整理,妥善存放,防止变形. 5.2.7砼的养护 墩柱脱模后立即进行洒水养生,从立柱顶面用透明薄膜粘接于立柱底部,用透明胶带密封薄膜连接处,使薄膜内面不透气,蒸发水份出不去,从而形成自养. 6、空心薄壁墩施工 空心薄壁墩施工方案 一、工程概况 黄洋河大桥4、5#桥墩墩位依基岸、下河岸,河岸纵坡陡峻复杂,路线与河床相对高差达55m.施工便道建设困难,场地狭窄,机械、材料运输困难. 4#、5#墩设计均为单室空心墩,墩身外截面尺寸为2.6m(纵)*6m(横),外园倒角30*30cm,半径R=30cm;内室截面尺寸为1.6m(纵)*5m(横),内倒直角20*20cm, 墩底及墩顶均设置50*150cm的倒角,墩底设置实体段200cm,墩顶设实体段100cm. 左幅4#墩高为52.702m;右幅4#墩高为52.899m ;左幅5#墩高为52.104m;右幅5#墩高为52.137m 墩底实体段顶设置排水坡,并在墩壁设泄水孔以便排除施工时墩内的施工积水.每个墩身空心部分设置两道 ф10cm通风孔. 二、主要工程材料数量表及机械设备计划表 部位 材料项目 单位 4、5#墩合计 备注墩身 砼C40 m3 1721.4 钢筋 Ф28 T 145722.3 313037.4 Ф20 T 74041.3 Ф16 T 28770.7 Ф12 T 64503.1 主要机械设备计划表 1 单级水泵 台32潜水泵 台3二运输设备 1 装载机(40) 台22自卸汽车 台2三装吊机械及设备 1 自升式塔型起重机 台22升降机 台2325t轮胎式汽车吊 台1410t倒链 台755t倒链 台14 6 2t倒链 台14 四 混凝土机械 1 750升拌和机 台22配料机 台13混凝土输送泵 台1五钢筋机械 1 钢筋切断机 台22钢筋弯曲机 台23电焊机 台64车丝机 台1六主要试验设备 试验仪器及设备见试验室仪器设备清单 七 测量仪器 1 拓普康GTS-600AF全站仪 台12经纬仪 台13水准仪 台24长钢尺(50m) 把2三、施工方案及工序流程 ㈠、施工方案 为保证工期,4个主墩全部平行施工,模板各配置一套.墩身施工采用翻模法施工.施工系统由提升机构(塔吊)、工作平台、模板系统、和安全设施组成. 提升机构采用塔式起重机. 模板系统由内模和外模、拉杆组成.安全设施由上部平台围栏、安全网等组成.人员的上下通过旁边的塔吊与工作平台搭设临时水平通道. 4#墩、5#墩分别安设一台5020塔式吊机,以满足施工中吊装要求.4#、5#墩分别 安设"之"字形爬梯,方便作业人员上下.每墩安装4层模板,每层2m,总共8m.施工时,每次浇注3节模板的高度,即每次翻3层模板,浇筑6m高的砼.实心段和特殊节段按照实际高度和厚度浇注. 模板采用倒链配合塔吊吊装翻升.为保证翻模施工的外观质量及整体安全,模板及其加固应有足够的强度和刚度.钢模除自身的加劲肋相互连接外,另设置?25的拉杆进行对拉,以保证模板刚度及整体稳定性.应在翻模上焊接型钢搭设脚手板形成施工操作平台,平台分别在上下口及对应的每层模板设置,共四层,同时设置护栏及安全网,安装必要的安全设施.空心墩墩身内可参照外模并设置内架作为墩身内的施工平台,内架上安装必要的安全设施. 砼灌注节段: 左幅4#墩:3.5m+6m*7+4.702m+2.5m 左幅5#墩:3.5m+6m*7+4.104m+2.5m 右幅4#墩:3.5m+6m*7+4.899m+2.5m 右幅5#墩:3.5m+6m*7+4.137m+2.5m 4、5#墩身施工周期相对较长,混凝土浇筑后养护采用压力水管输送、环形水管配水,人工控制喷淋养护,并控制施工中混凝土的内外温差. 环形配水内、外分设,墩身中、上部间距加密. 黄洋河混凝土拌和站在4、5#墩砼施工时应增配6立方砼罐车2台、装载机1台、60m3/h混凝土输送泵,以确保生产混凝土的技术要求及供应能力. ㈡、工艺流程 空心薄壁墩施工工艺流程框图 四、主要工序施工方法及工艺要点 ㈠、钢筋制作及安装 1、钢筋加工及安装质量控制要点(参见3.2.6条) 钢筋存放地面应硬化且垫高不低于20厘米,不同级别、不同规格要分堆存放,并设以标志,防止混杂. 2、熟悉施工图和构件中各钢筋之间的相互关系,通晓钢筋与模板、脚手架配置等多方面的联系,审查构件各部位尺寸是否吻合,每一个构件中所有钢筋编号的数码是否存在重复现象,核对各编号钢筋的直径、长度、根数是否存在施工图与材料表不相符的情况,如果不符及时上报进行更正. 3、根据设计图纸,做出钢筋下料单,工班根据下料单加工、分类编号堆放.下料时要根据梁体钢筋编号和供应钢筋的尺寸,统筹安排,以减少钢筋的损耗. 成型钢筋制作时,应按设计图纸或下料单在平台上放大样后再进行弯制. 在承台施工时,预埋墩身型钢劲性骨架和墩身主筋必须准确定位. 6、劲性骨架在加工时应按照放的大样加工,以保证骨架的几何尺寸.并且应定时对已安装好的骨架进行放样检测,已保证骨架横、竖向的施工精度.劲性骨架竖向杆件自身及相互间通过M20连接螺栓及电焊连接,型钢焊缝要求标准为Ⅱ级焊缝,安装时用临时连接件临时固定. 7、对直径等于或大于25mm的钢筋,全部采用直螺纹套筒连接.对直径小于25mm的钢筋采用焊接.按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量不超过该断面主筋数量的50%.为方便施工,在钢筋的制作时,预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋的长度,按计算结果在钢筋加工场内预先将各断面接头钢筋配制好.每次钢筋接长时,先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端,安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧. 钢筋安装时进行两阶段控制,第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内,同时控制钢筋数量,避免出现少筋现象;第二阶段在完成模板安装定位后,再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度.钢筋采用塔吊小数量提升到位,再连接安装.施工时可在墩身主筋与劲性骨架连接钢板贴近区段范围内将主筋点焊与连接钢板上. 8、为保证墩身钢筋的保护层厚度,钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块支撑,应尽量做得小些,用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便于钢筋绑扎固定,垫块间距在纵、横向均不得大于1.2m. ?钢筋位置允许偏差: 项次项目允许偏差(mm) 1 两排以上受力钢筋的钢筋排距 ±5 2 同一排受力钢筋的钢筋排距 ±10 3 钢筋弯起点位置 ±20 4 箍筋、横向钢筋间距 0,-20 5 焊接预埋件 中心线位置 5 水平高差 +3 6 保护层厚度 ±5 、模板的制作、安装和翻升 1、翻模模板制作 ⑴、翻转模板设计 模板高度的选定:因墩身较高,综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少砼施工缝的数量的目的,共加工4层模板,每层2m,总共8m.施工时,每次浇注3节模板的高度,即每次翻3层模板,浇筑6m高的砼.实心段和特殊节段按照实际厚度浇注. ①、模板构造的设计:模板系统由内模和外模、拉杆组成.外模采用整体钢模板,内外模板均分为标准板和角模板两种,由模板专业生产厂家制作.每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成. ②、外模:(高*宽)*4节=(2.0m*2.0m*2 + 2.0m*2.7m*4 )*4 ;圆角模板(2.0m*(内弧长)0.471m*4)*4 ③、内模:(高*宽)*4节=(2.0m*1.2m*2 + 2.0m*2.3m*4 )*4;倒角0.2*0.2宜分配给相邻模板连体加工.墩底及墩顶 50*150cm的倒角模板采用优质抛光面厚度不小于1.5cm竹胶板或其他符合设计要求的材料制作. 内外模面板使用6mm厚钢板,模板设有[10槽钢竖肋、-8*80横肋及2[14槽钢背肋,竖肋、横肋和背肋皆组焊而成,,竖肋和横肋采用按40cm间距布置,槽钢背肋按1.2米间距布置,在横带位置处设置?25钢拉杆,拉杆横向间距为1米.模板间的连接角钢为80mm x 8mm.在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立1.2m高防护栏杆,并牢固地挂立安全网.工作平台在模板外侧自带,模板外侧用桁架加固,其上可搭设木板主要提供人员工作和小型机具的平台.工作平台由竖向槽钢、底部横向角钢和木板组成,设上下两层.主要提供模板组装、拆模作业空间.分为内外两部分.均与模板固定在一起,随模板一起向上翻升. ⑵、模板制作 ①、模板均采用整体新钢模板,模板厚度不小于6mm,且分段长度不宜小于2m,加劲肋采用10cm槽钢加强,间距不大于50cm,板面平整光滑,几何尺寸应加工准确精细,接缝应平整、严密、不漏浆. ②、新加工的模板,必须采取预拼装编号后安装的施工方式,预拼装后准确测量模板制作精度,确保薄壁墩模板施工质量. ③、所有模板均采用"对缝"方式 拼接模板.接缝应采用双面海绵胶带,橡胶板垫或自配接缝胶封严密,杜绝采用透明胶带粘贴或焊接打磨. ④、脱模剂必须选用方便脱模,且能确保砼色泽一致,不污染砼本色的材料. ⑤、薄壁墩模板 图和受力计算书另案上报. 2、模板的安装 ⑴、模板在使用前进行严格检查,模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求,首先对模板进行预拼装,正确无误后方可进行立模. ⑵、每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥砂浆等附着污物,清理干净后,在模板表面均匀涂刷脱模剂,并涂抹均匀. ⑶、模板利用塔吊进行提升与安装.拉杆用PVC管做套管,一方面便于拉杆的重复利用,另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤.模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现.在浇筑底部两节墩柱混凝土时,模板的校正采取拉缆风绳的方式,从第三节开始,采用预埋于底节顶面砼中的预埋扣环进行.从第一节墩柱定位准确后,每上一节模板均用垂球控制其垂直度,然后再用全站仪与水准仪复核模板的四角坐标及高程. ⑷、内模安装后采用钢管支架支撑顶紧. ⑸、模板拆除前,应将相应的各块模板连接螺栓、拉杆及其它紧固件全部拆除.模板脱离墩身可利用塔吊进行吊装.拆除模板时不准用大锤敲打模板,以防模板变形.同时要注意混凝土的边角,不得破损.模板拆完后,应及时检修,将灰浆清理干净,立模前再均匀涂刷脱模剂. 3、模板翻升 施工时第一节模板支立于承台顶,第二节模板支立于第一节段模板上,以此类推.当最顶上一节混凝土强度达到3MPa以上、下一节混凝土强度达到20MPa以上时,保留最顶上一层模板,作为翻升下层模板的持力部分.然后,用手动葫芦将把最下二层模板挂住,将模板逐片拆开并滑出,将模板表面清理干净、涂上脱模剂后,用塔吊和吊起,并放置于顶层模板相应平面位置上,将模板与周围模板联接.此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶.依此循环,形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业,直至达到设计高度. 4、墩身空心顶部的模板设计:主墩顶部和中部有实心段.在进行实心段砼施工时,考虑在墩身内部预埋钢板,焊上牛腿,铺上工子钢、方木和竹胶板作为支架,然后绑扎钢筋,浇筑砼.在特别困难的情况下,支架可放在墩身内不再取出. 5、模板加工及安装质量要求 ⑴、模板加工允许偏差:单位( mm ) 长和宽 0,-1 板端孔中心与面板间距 0,-0.5 面板端偏斜 ≤0.5 沿板长、宽方向的间距 ±0.6 板面和板侧挠度 ±1.0 板面局部不平(用2m长平尺检查) 1.0 孔中心与面板间距 ±0.3 安装完毕后工点应先自行检查,符合要求后再由测量组检查验收,模板安装允许偏差: 项次 检查项目 允许偏差 (mm) 附注 1 墩身台、帽断面尺寸 ±20 2 轴线偏差 10 3 墩身顶面高程 ±15 自承台底到顶帽 4 顶帽、托盘顶面高程 +0,-15 顶面不得迭加 5 同墩支座垫石顶面高差 ±5 6 模板拼装接缝 <0.5 ㈢、翻升模板施工要点 1、安装内外施工平台.为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素,内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐,外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐.施工平台安装完毕后安装防护栏杆和安全网. 2、钢筋绑扎与检查.按设计要求绑扎钢筋后进行检查.绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸,以保证模板安装顺利.由于模板高度6m,因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于6m加钢筋搭接长度.可将钢筋的中上部固定在劲性骨架或支撑在脚手架上,以防钢筋倾斜. 3、首次立模准备.根据墩身中心线放出立模边线,立模边线外用砂浆找平,找平层用水平尺抄平.待砂浆硬化后即可立模. 4、首节模板安装.模板用塔吊或汽车吊吊装,人工辅助就位.先拼装墩身一个面的外模,然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕.外模板安装后吊装内模板,然后上拉筋.每节模板安装时,可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏. 5、立模检查.每节模板安装后,用水准仪和全站仪检查模板顶面标高;中心及平面尺寸.若误差超标要调整,直至符合标准.测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控,用垂球或激光铅直仪对墩中心进行复核.每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量. 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行. 6、混凝土灌注.模板安装并检查合格后,在内外模板和钢筋之间安装L形混凝土灌注漏斗,混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土,通过漏斗由人工铲送入模.混凝土采用水平分层灌注,每层厚度不大于30cm,用插入式振捣器振捣,不漏捣和过振.灌注完的混凝土要及时养生.凿毛接缝混凝土表面. 7、灌注混凝土中要按要求制作试件,待第一节混凝土强度达到20Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以上时,做翻升模板、施工第三节混凝土的准备. 8、模板翻升.将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上,松开并抽出第一节模板之间的拉筋,用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面,清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分.如此循环,直至墩顶. 9、墩顶段施工.当模板翻升至墩顶实心段底部时,拆除墩身内施工平台和脚手架,搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网,并在墩身内侧安装封闭段托架和模板.然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生.墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处. 10、模板拆除.待模板内混凝土强度大于20Mpa时,拆除所有外模板.拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行. ㈣、混凝土拌制、灌注及养护 1、砼的拌制(参见4.2.4条⑴款) 2、混凝土灌注前的准备工作: ①取得施工配合比通知单,各种检查签证业已完善; ②检查混凝土搅拌、运输及灌注设备是否状态良好; ③材料、水电系统得到保证; ④检查灌注平台、安全设施; ⑤劳动力安排落实; ⑥气象预报落实; ⑦第一次混凝土灌注前要进行全员技术交底,中途易人时要重新交底. 3、混凝土灌注及质量保证措施: ⑴、砼的浇筑(参见3.2.8条) ⑵、混凝土利用混凝土输送泵进行灌注,在灌注高度大于2米时应通过串筒设施下落.以防止混凝土离析. ⑶、混凝土浇注采取水平分层的灌注方法,分层厚度不超过30厘米. ⑷、混凝土灌注主要采用插入式振动器(B50),操作插入式振动器时,宜快插慢拔,振动棒移动距离不超过其作用半径的1.5倍. ⑸、混凝土振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡,表面开始泛浆为适度. ⑹、振动棒距模板的距离应控制在10cm左右,严禁漏振或过振 ⑺、灌注过程中,要指定专人看管模板、钢筋,发现漏浆处要堵严,螺栓松动要拧紧,钢筋移位要修复. ⑻、作好试件留置工作,填写砼浇筑记录. 4、混凝土养护: ⑴、混凝土浇注完成后,应及时接通压力水管,立即对混凝土进行洒水养护. ⑵、洒水养护包括对未拆模板、每节墩顶无模板表面洒水.裸露部分可覆盖一层塑料薄膜或其它材料. ⑶、人工控制洒水间隔时间以保持混凝土表面充分湿润状态为度,注意空心墩内砼的温度,连续喷淋洒水时间不少于7天. 其它注意事项 1、灌注完成后应对混凝土裸露面及时修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛.当气候不良时应增加覆盖防护. 2、墩身混凝土每灌注完一节后,待混凝土强度达到2.5Mpa后才能进行表面凿毛.强度达到后,凿除混凝土表面水泥砂浆及松弱层混凝土,并冲洗干净.在凿毛的同时要保证外施工缝应平直,以保证美观要求. 3、塔吊和升降机拼装完成后必须经政府安检部门现场检测、标定合格,并检查、试吊、签证后方可投入使用. 4、塔吊和升降机升到规定的自由高度后,必须及时进行附墙.附墙时需用经纬仪和调杆来保证塔吊和升降机标准节的垂直度,附墙杆连接必须符合规范要求, 5、施工作业平台上荷载需分散布置,不得集中堆放,最大集中荷载不得大于0.5T,总荷载不得大于3T. 五、施工作业组织 施工现场作业组织组成如下: 1、前台施工小组 负责人: 张志忠 2、混凝土拌和站 负责人: 梁伟 3、机电小组 负责人: 孟良成 4、物资小组 负责人: 吕祥超 5、技术小组 负责人: 刘海涛 测量组 负责人: 马强 试验组 负责人: 朱志华 安检组 负责人: 何平安 六、安全保证措施 1、安全方针:安全第一、预防为主,防治结合、综合治理. 2、 安全目标:死亡率控制在0,重伤率控制在0,万元以上的经济损失控制在年产值的0.5‰以下. 3、组织保证 成立以项目经理为首的安全领导小组,项目部总工程师;生产、安全副经理为安全生产、安全技术负责人,项目部各部室负责人、安全工程师为安全领导小组成员.大桥施工队队长为本桥安全生产第一责任人,施工队技术负责人、技术员、施工员、专职安全员为安全生产当然责任人,施工队各作业班(组)班组长、兼职安全员为大桥安全生产小组成员. 4、制度保证 (1)贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规.对职工进行安全教育,牢固树立"安全第一"的思想,坚持"安全生产、预防为主的"方针. (2)建立健全安全生产保证体系,建立和实施安全生产责任制.项目经理是安全第一负责人,主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人,项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责. (3)根据施组和工程实际情况,编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施,分发至工班,组织逐条学习、落实,抓好"安全五同时"(即:在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时,计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和"三级安全教育". (4)严格执行交接班制度,坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的"三工制"活动.坚持每周一的安全活动日活动. (5)每一工序开工前,施工队应按照施工方案和实施措施及时向工班做好施工技术及安全工作的交底,并在施工过程中督促检查,严格执行. (6)坚持特殊工种持证上岗制度. (7)坚持定期安全检查制度.项目部每月不少于一次的专业检查,施工队每周不少于检查一次,工班每天检查一次,发现不安全因素,立即指定专人限期整改. (8)设立安全专项基金,对安全生产好的个人和班组给予重奖,对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚,对造成安全事故者视其情节严肃处理. (9)全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识,建立防洪组织,配备消防设施,制订措施和管理制度,并落到实处.减少自然灾害造成损失. (10)加强安全教育,提高员工安全意识,树立安全第一的思想,培养安全生产所必须具备的操作技能. (11)做好职工的定期教育及新工人、变换工种工人、特种作业人员的安全教育,新进场工人(包括民工)未经三级教育不得上岗.新工法、新工艺、新设备、新材料及技术难度复杂的作业和危险较大的作业,要进行专门的安全教育,采取可靠的保证措施. (12)坚持每个安全活动日的安全学习活动. (13)规范执行安全检查制度.项目经理部保证检查制度的落实,规定检查时间和参加检查的人员.经理部每月检查不少于一次,作业班组每天检查一次,非定期检查视工程情况进行,在施工准备前、危险性大、季节变化、节假日前后等情况下100%检查. (14)对检查发现的安全问题、安全隐患,要建立登记、整改、消项制度.定措施、定经费、定完成日期,在隐患没有消除前,必须采取可靠的仿护措施.如有危及人身安全的险情,立即停止施工,处理合格后方可施工. 5、机械安全保证措施 (1)施工现场实施机械安全管理及安装验收制度,施工机械、机具和电气设备,在安装前按照安全技术标准进行检测,经检测合格后?方可安装,经验收确认状况良好后方可运行. (2)?车辆驾驶员和各类机械操作员,必须持证上岗,严禁无证操作.对驾驶员、机械操作人员定期进行《安规》教育.严禁酒后驾驶车辆和操作机械,车辆严禁"三超",禁止使用"带病"的车辆、机械和超负荷运转,并坚持"三查一检"制. (3)?机械设备在施工现场集中停放.严禁对运转中的机械设备进行检修、保养.机械作业的指挥人员,指挥信号必须准确,操作人员必须听从指挥,严禁违章指挥、违令作业.对机械设备、各种车辆定期检查,对查出的隐患按"三不放过"的原则进行处理,并制定防范措施,防止发生机械伤害事故.全部机械均应分别制定安全操作规程,并挂牌上墙. (4)?施工用电按《施工现场临时用电安全技术规范》(GJ46—88)要求进行设计、检测.编制"大桥临时用电安全方案"、及施工用电管理制度. (5)起重机、高空作业等严格执行安全交底的内容. 6、塔吊安装及拆除安全保证措施 1)塔吊的轨道基础或混凝土基础必须经过设计验算,验收合格后方可使用,基础周围应修筑边坡和排水设施,并与基坑保持一定安全距离. 2)塔吊基础土壤承载能力必须严格按原厂使用规定或符合:中型塔为8~12t/㎡、重型塔为12~16t/㎡. 3)塔吊的拆装必须由取得建设行政主管部门颁发的拆装资质证书的专业队进行,拆装时应有技术和安全人员在场监护. 4)拆装人员应穿戴安全保护用品,高处作业时应系好安全带,熟悉并认真执行拆装工艺和操作规程. 5)风力达到四级以上时不得进行顶升、安装、拆卸作业.顶升前必须检查液压顶升系统各部件连接情况.顶升时严禁回转臂杆和其他作业. 6)塔吊安装后,应进行整机技术检验和调整,经分阶段及整机检验合格后,方可交付使用.在无载荷情况下,塔身与地面的垂直度偏差不得超过4/1000.塔吊的电动机和液压装置部分,应按关于电动机和液压装置的有关规定执行. 7)塔吊的金属结构、轨道及所有电气设备的金属外壳应有可靠的接地装置,接地电阻不应大于4Ω,并应设立避雷装置. 8)每道附着装置的撑杆布置方式、相互间隔和附墙距离应按原厂规定,自制撑杆应有设计计算书. 9)塔吊不得靠近架空输电线路作业,如限于现场条件,必须在线路旁作业时,必须采取安全保护措施.塔吊与架空输电导线的安全距离应符合规定. 10)塔吊作业时,应有足够的工作场地,塔吊起重臂杆起落及回转半径内无障碍物. 11)作业前,必须对工作现场周围环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分布等情况进行全面了解. 12)在进行塔吊回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前,操作人员应鸣声示意.检查电源电压应达到380V,其变动范围不得超过+20V、-10V,送电前启动控制开关应在零位,接通电源,检查金属结构部分无漏电方可上机. 13)塔吊的指挥人员必须持证上岗,作业时应与操作人员密切配合.操作人员也必须持证上岗,作业时应严格执行指挥人员的信号,如信号不清或错误时,操作人员应拒绝执行.如果由于指挥失误而造成事故,应由指挥人员负责. 14)操纵室远离地面的塔吊在正常指挥发生困难时,可设高空、地面两个指挥人员,或采用对讲机等有效联系办法进行指挥. 15)塔吊的小车变幅和动臂变幅限制器、行走限位器、力矩限制器、吊钩高度限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置,必须齐全完整、灵敏可靠,不得随意调整和拆除.严禁用限位装置代替操纵机构. 16)塔吊作业时,起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过.重物吊运时,严禁从人上方通过.严禁用塔吊载运人员. 17)塔吊机械必须按规定的塔吊起重性能作业,不得超载荷和起吊不明重量的物件.在特殊情况下需超载荷使用时,必须经过验算,有保证安全的技术措施,经企业技术负责人批准,有专人在现场监护,方可起吊,但不得超过限载的10%. 18)严禁起吊重物长时间悬挂在空中,作业中遇突发故障,应采取措施将重物降落到安全地方,并关闭电机或切断电源后进行检修.在突然停电时,应立即把所有控制器拨到零位,断开电源总开关,并采取措施将重物安全降到地面. 19)严禁使用塔吊进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物.现场浇筑的混凝土构件或模板,必须全部松动后方可起吊. 20)起吊重物时应绑扎平稳、牢固,不得在重物上堆放或悬挂零星物件.零星材料和物件,必须用吊笼或钢丝绳绑扎牢固后,方可起吊.标有绑扎位置或记号的物件,应按标明位置绑扎.绑扎钢丝绳与物件的夹角不得小于300°. 21)遇有六级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时,应停止塔吊露天作业.在雨雪过后或雨雪中作业时,应先经过试吊,确认制动器灵敏可靠后方可进行作业. 22)在起吊载荷达到塔吊额定起重量的90%及以上时,应先将重物吊起离地面20~50cm停止提升进行下列检查:起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性.确认无误后方可继续起吊.对于有可能晃动的重物,必须拴拉绳. 23)重物提升和降落速度要均匀,严禁忽快忽慢和突然制动.左右回转动作要平稳,当回转未停稳前不得作反向动作.非重力下降式塔吊,严禁带载自由下降. 24)塔吊吊钩装置顶部至小车架下端最小距离:上回转式2倍率时1000mm,4倍率时为700mm;下回转式2倍率时为800mm.4倍率时为400mm,此时应能立即停止起吊. 25)作业中,操作人员临时离开操制室时,必须切断电源,锁紧夹轨器.作业完毕后,塔吊应停放在轨道中间位置,起重臂应转到顺风方向,并松开回转制动器,小车及平衡重应置于非工作状态,吊钩宜升到离起重臂顶端2~3m处. 7、高空作业安全保证措施 1)熟悉掌握本工种专业技术及规程. ????2)年满18岁,经体格检查合格后方可从事高空作业.凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神病和其它不适于高空作业的人,禁止登高作业. ????3)距地面二米以上,工作斜面坡度大于45°,工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方,应视为高空作业. ????4)防护用品要穿戴整齐,裤角要扎住,戴好安全帽,严禁穿拖鞋,不准穿光滑的硬底鞋.要有足够强度的安全带,并应将绳子牢系在坚固的建筑结构件上或金属结构架上,不准系在活动物件上. ????5)登高前,施工负责人应对全体人员进行现场安全教育. ????6)检查所用的登高工具和安全用具(如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网)必须安全可靠,严禁冒险作业. ????7)高空作业区地面要划出禁区,用竹篱笆围起,并挂上"闲人免进"、"禁止通行"等警示牌. ????8)靠近电源(低压)线路作业前,应先联系停电.确认停电后方可进行工作,并应设置绝缘档壁.作业者最少离开电线(低压)2米以外.禁止在高压线下作业. ????9)高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋.上下时手中不得拿物件;并必须从指定的路线上下,不得在高空投掷材料或工具等物;不得将易滚易滑的工具、材料堆放在脚手架上;不准打闹.工作完毕应及时将工具、零星材料、零部件等一切易坠落物件清理干净,以防落下伤人,上下大型零件时,应采用可靠的起吊机具. ????10)要处处注意危险标志和危险地方.夜间作业,必须设置足够的照明设施,否则禁止施工. ????11)严禁上下同时垂直作业.若特殊情况必须垂直作业,应经有关领导批准,并在上下两层间设备专用的防护棚或者其他隔离设施. ????12)严禁坐在高空无遮栏处休息,防止坠落. ????13)卷扬机等各种升降材料的设备严禁上下载人. ????14)在石棉瓦屋面工作时,要用梯子等物垫在瓦上行动,防止踩破石棉瓦坠落. ????15)不论任何情况,不得在墙顶上工作或通行. ????16)脚手架的负荷量、每平方米不能超过270公斤,如负荷量必须加大,架子应适当加固. ????17)超过3米长的铺板不能同时站两人工作. ????18)进行高空焊接、氧割作业时,必须事先清除火星飞溅范围内的易燃易爆器. ????19)脚手板斜道板、跳板和交通运输道,应随时清扫.如有泥、水、冰、雪,要采取有效防滑措施,并经安全员检查同意后方可开工.当结冻积雪严重,无法清除时,停止高空作业. ????20)遇六级以上大风时,禁止露天进行高空作业. ???8、墩柱施工安全基本要求 1)施工现场必须有严格的安全隔离设施,闲杂人员不准进入作业区,要有醒目的安全标志,交通繁忙地段和上下班高峰行人自行车多的路段,要指挥纠察,维持秩序,确保人车安全通行无阻. 2)施工前工地负责人必须向全体施工人员进行安全技术及安全注意事项交底,对特种人员、特殊设备主要部位要作出详细安全交底,交底内容要记录在当天施工日记中备案. 3)做好施工前对各种机械设备、施工机具进行安全检查,保证其健全、有效,不得带病运转,确保安全运行. 4)使用移动电具,必须配备移动标准电箱,操作人员要戴好绝缘手套和绝缘鞋. 5)必须戴好安全帽,登高作业人员必须系好安全带,穿防滑软底鞋. 6)施工区域的便道、便桥要牢固、平坦,交通要道要实行机非分流,便桥两端要设有安全警告、警示标志,夜间要点"闪光灯"示警. 7)起重、卷扬机必须完好无损,钢丝绳使用时要剩余3圈以上,要经常检查保养,凡发现有六分之一断丝现象,应停止使用,并立即更换.钢丝绳的接头处按规定使用三只扎头固定,操作人员要指派熟练专业人员,指挥信号要明确,不得多人指挥. 7、盖梁施工施工工艺及施工要点 7.1、盖梁施工工艺 盖梁施工工艺框图 7.2盖梁施工要点 7.2.1测量放样:测出立柱中心点并做上标记,测量立柱高度以确定底模架设位置. 7.2.2脚架及平台搭设:搭设的脚架及工作平台与模板互不联接.工作台应不妨碍砼漏斗正常起降,操作人员应有宽余工作面并做好安全防护措施. 7.2.3柱顶处理:凿除柱顶混凝土,柱顶凿除后的标高高于设计标高3~5cm为宜,形状应呈平面或柱中略有凸起,人工采用錾子修面、凿毛,用水冲洗桩头. 7.2.4模板架设:盖梁模板采取预拼装编号后安装的施工方法. ⑴、底模架设 ①、模板制作(参见3.2.7条) ②、本桥4、5号为空心薄壁墩,墩顶平面尺寸6.0*2.6m,浇筑砼达到一定的高度时,通过计算在墩顶部的某一位置顺桥向放置两根22*12cm方形芯模,此设施一定要水平.待墩外模拆除后,取出预埋件.穿入20cm高工字钢或槽钢,槽钢上依墩壁设置4个50T千斤顶(或底模卸落架),千斤顶上横桥向两侧设置36cm高槽钢两根做为盖梁底模纵梁,槽钢两端依墩壁依次用型钢连接封闭,纵梁上设置型钢或方木肋,其上铺设模板形成盖梁底模. ③、本桥0、9号台台帽底模是在桥头路堤填筑至台帽底标高时,按台帽横坡整平夯实地基,铺设10cm厚C20砼做为底模. ④、1~3#墩、6~8#墩盖梁底模是在墩柱的某一计算高度设置抱箍,抱箍上设置四个50T千斤顶,千斤顶上横桥向两侧设置36cm高槽钢两根做为盖梁底模纵梁,槽钢两端依墩壁依次用型钢连接封闭,纵梁上设置型钢或方木肋,其上铺设模板形成盖梁底模. 7.2.5测量放样:在铺设好的底模上量测校正底模标高并加固底模;放出盖梁纵横轴线、侧模支立线及盖梁钢筋安装线. 7.2.6盖梁钢筋制作及安装 ⑴、钢筋加工及安装质量控制要点(参见3.2.6条) ⑵、钢筋在加工棚内按钢筋设计图放样及加工制作,平板车运至现场采用吊车吊装至墩柱顶,按钢筋骨架定位线准确安装;或在加工棚制作运至现场吊车垂直运输入模、人工焊接绑扎成型. ⑶、侧模支立及砼浇筑前对钢筋骨架再次定位,确保位置准确,保护层厚度符合设计要求. 7.2.7侧模板安装:盖梁侧模采用预拼编号、定型组合钢模,吊(车)机垂直运输,按侧模支立线安装,采用￠14对拉筋及斜撑将模板加固稳定. 7.2.8砼浇筑 ⑴、砼的拌制及运输(参见4.2.4条⑴、⑵款) ⑵、砼的浇筑:钢筋、模板架设安装完成,经自检合格并报监理工程师验收签认后,即可进行砼浇筑. 砼采用拌合站集中拌制,混凝土搅拌运输车运输砼,吊车(机)吊运料斗入模,插入式振动器震捣的方法进行施工;施工分层浇筑(每层厚度不大于30cm),每层应振捣密实,确保不漏振.无气泡时换位震捣; 砼浇筑施工时注意不得碰撞模板、对拉杆、对拉丝、钢丝绳等加固构件,以免模板移位或变形. 7.2.9养生:侧模拆除砼强度必须大于2.5MPa,拆除侧模后洒水养生,在规定养生期内不得使其缺水、干燥;当气温低于5℃时,应覆盖保温.砼强度达到75%后方可拆除底模. 二、桥梁上部构造施工方案 ㈠、箱梁制作 1、预制场、拌合站布置 大桥箱梁预制场设在大桥西岸(9#台方向)挖方段路基上,预制场起终点桩号K110+250—K110+651 ,长度401m.该段路基挖方深度不大,且均为弃方,采取措施提早安排路基挖方施工,进行挖方段路床处理可用于箱梁预制场建设.该段线路纵坡-1.2%,路基两侧旱地横坡较缓,利于场地排水设施建设和场地扩建.预制场主要划分为存梁区和制梁区两个区域,存梁区平面设置存梁台位40米12张,20米12张;制梁区设置预制台座40米14张,20米18张;存梁区与桥梁9#台之间设置架桥机安装场地.预制场设置二台100T龙门吊移梁和存梁,设置一台10T龙门吊安、拆模板及浇筑砼,预制场地根据区域布置设置相应的场地配套设施. K110+420—K110+510线路左侧设置钢筋加工场及加工棚、钢筋库.长度90m,宽21.3m,面积1917㎡,场地租用大树岭村民旱地整平建设. K110+510—K110+570线路左侧设置混凝土拌合站及集料场,长度60m,宽度34.5m,面积2070㎡,场地租用大树岭村民旱地整平建设. 施工队办公区设置拌合站,生活住宿在K110+660线路左侧租住民房. 施工用水就地建筑水塔抽、储水,施工用电与电力部门联系外接引进、安装两台200KVA变压器供电. (K110+059黄洋河大桥拌和站、预制场平面布置图见第三条二款施工布置) 2、箱梁预制台座与场地处理 2.1、预制场地处理 2.1.1、路基土石方开挖完成后,路床反开挖80cm至上路堤顶,提前设计台座结构,按路基施工工艺及要点完成检查验收. 2.1.2、按预制场地布置方案布置制梁台座;设置给、排水管线及排水沟;设置蒸汽养生管道;设置临时电力线路电缆管沟,场地铺筑20cm厚C25混凝土硬化. 2.2制梁台座制作 2.2.1箱梁台座制作共24张,采用30cm厚钢筋砼结构,台面焊铺6mm厚钢板,砼采用C30浇筑,预设置圆曲线或二次抛物线的反预拱度. 2.2.2由于箱梁在施加预应力后会产生上拱度,形成两端为支点的简支梁,在底座两端各1.5m范围内进行加厚处理,厚度由30cm加厚至40cm,增设两层Φ12间距为10*10cm钢筋网片.台座上部配置Ф18弯矩抵抗筋5根,确保张拉时台座不断裂和地基础稳定. 2.2.3反预拱度的设置:本桥纵断面纵坡-1.2%,无竖曲线设置,反预拱度设置时不予考虑.反预拱度采用设计建议值,边跨-17mm;中跨-10mm,施工时,根据预制梁实测上拱值修正反预拱度. 2.2.4制梁台座制作时,测量下承层标高;整平、压实;放样台座;两侧预埋垂直连接筋,间距1—1.5米;高度低于台面10—15mm;浇筑10cm厚C20垫层;在垫层上再次测量放样,按圆曲线或二次抛物线测量设置反预拱度,标记在预埋钢筋上;焊接台座两侧定位角钢;制作、安装台座砼钢筋;测量校正定位角钢;模板支立、加固;预留模板对拉螺杆孔和兜底吊槽口;浇筑台座砼. 2.2.5测量、修正台座;焊接台面钢板,打磨修正. 3、钢筋制作安装、预应力筋加工安装及波纹管安装 3.1、钢筋制作安装 3.1.1钢筋在加工棚集中下料加工,在工作台上焊接,在台座上焊结、绑扎成型.箱梁钢筋分两次绑扎,先绑扎底板和腹板钢筋,待芯模安装、固定后,绑扎顶板钢筋. 3.1.2钢筋加工及安装质量控制要点(参见3.2.6条⑴~⑸) 3.1.3严格按照箱梁钢筋图和规范要求编制下料单,合理配筋,先长后短,减少浪费. 3.1.4钢筋骨架拼装时应按设计图纸放大样,放样时应考虑焊接变形和预留拱度;钢筋拼装时在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形.待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端电焊定位,然后进行焊缝施焊. 3.1.5骨架焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上,较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以厚度适当的钢板;施焊顺序宜由中到边对称的向两段进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部.相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成. 3.1.6钢筋骨架与模板之间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开.钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求. 3.2波纹管安装 3.2.1预应力管道成型采用金属波纹管,管道摩擦系数u=0.25;管道偏差系数λ=0.0015(1/米);波纹管每节长6米,波纹管外观应清洁,内外表面无油污,无引起锈蚀的附着物,无孔洞和不规则的折皱,咬口无开裂、无脱扣.管道接长时,用连接段做搭接接头,并在连接段两侧用玻璃胶带密封. 3.2.2预应力管道应同时设反拱度.预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,如果管道与钢筋发生碰撞,应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置.浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑砼时堵塞管道. 3.2.3波纹管定位固定采用#字定位钢筋网,定位钢筋网间距为:水平铺设时一般为100㎝;曲线铺设时为50㎝.管道两端与锚垫板连接,注意连接处及垫板注浆孔必须严格密封,以防水泥浆的渗入而堵塞管孔. 3.2.4箱梁顶板负弯矩钢束的刚波纹扁管,在预制箱梁时预埋,管内穿直径大于钢绞线的塑料管护管,防止浇筑砼时扁波纹管发生变形而影响后期的顶板负弯矩筋穿束及张拉. 3.3预应力筋加工及安装 3.3.1钢绞线 本桥预应力钢筋采用标准低松弛钢筋:弹性模量Ep=1.95*105Mp,松弛率(=0.035,松弛系数(=0.3. ⑴、钢绞线进场时应分批(每批60T)验收,验收时,应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查. ⑵、试验室对进场的钢绞线按批量现场取样送检,取样方法:从每批钢绞线中任取3盘,从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样,如每批少于3盘,则应逐盘取样进行上述试验.实验结果如有一项不合格时,则不合格盘报废,并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验,如仍有一项不合格,则该批钢绞线为不合格. ⑶、钢绞线保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质;在室外存放时,时间不宜超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫支枕木并用帆布覆盖,防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响. ⑷、钢绞线的下料应通过计算确定,计算时应考虑张拉方法、结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素.一般钢绞线下料长L=l+2l5(L—钢筋下料总长度;l—构件孔道长;l5—千斤顶长度). ①、钢绞线下料、切割场地要平整、硬化,要有防雨、防潮措施;下料要有专人负责,量尺准确,材料顺直,同一束中各根钢绞线下料长度的相对差值不宜大于1/5000,且不大于5㎜. ②、钢绞线下料时应在每端离切口30-50㎜处用铁丝绑扎,并将切割端焊牢,切割宜采用切断机、高磨切割轮或砂轮锯.施工时严防设备漏电、砂轮锯伤人. ③、所下料要及时编号,编号用胶带贴于材料两端,钢绞线下完的料按1米直径盘起,盘起的钢绞线应盖好,以免腐蚀. 3.3.2预应力筋安装及保护 ①、钢绞线采用先穿束的方法施工,将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中,也可逐根将钢绞线穿入管道.穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水和其他杂物. ②、对砼浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力筋,应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施,制止压浆. 不同暴露条件下,未采取防腐蚀措施的力筋在安装后至压浆时的允许间隔时间如下: 空气湿度大于70%或盐分过大时 7d 空气湿度40%~70%时15 d 空气湿度小于40%时20 d ③、在力筋安装在管道中后,管道端部开口应密封以防止湿气进入.采用蒸汽养生时,在养生完成之前不应安装力筋. ④、在任何情况下,当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时,对全部预应力筋和金属件均应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损失. ⑤、对砼浇筑之前穿束的管道,力筋安装完成后,应进行全面检查,以查出可能被损坏的管道.在砼浇筑之前,必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复,并应检查力筋能否在管道内自由滑动. 4、箱梁模板制作、安装与拆除 4.1箱梁模板制作 箱梁模板制作定型模板各三套(中梁二套,边梁一套),模板要具有足够的强度、刚度和稳定性,制作选择有资质的钢结构加工厂进行加工,严格控制下料、弯制和焊接工艺,保证梁体各部位结构尺寸正确及横隔板位置准确.端模采用整体式定型钢模,侧模采用对缝拼装式大块定型钢模. 4.1.1箱梁模板均采用新的钢模板,面板厚度不小于6mm,且分段长度不宜小于2m,加劲肋采用10cm槽钢加强,间距不宜大于50cm,表面光滑平整. 4.1.2箱梁模板采取预拼装编号后安装的施工方式.采用"对缝"方式 拼接模板.接缝应采用双面海绵胶带,橡胶板垫或自配接缝胶封严密,杜绝采用透明胶带粘贴或焊接打磨. 4.1.3脱模剂必须选用方便脱模,且能确保砼色泽一致不污染砼本色的材料. 4.1.4 箱梁模板图和受力计算书另案上报. 4.2模板安装 4.2.1采用龙门吊配合人工安装,要求做到位置准确,连接紧密,侧模与底模、端模密贴不漏浆. 4.2.2模板定位采用下穿φ20对拉螺杆,间距均为0.75m,模板肋架底座采用木垫块调节.模板上口亦用对拉螺杆调整. 4.2.3安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成影响使用的缺陷和变形,附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损(在预应力筋弯起部分每隔1m分别在侧模上安装1台附着式振动器,以解决波纹管阻碍插入式振动器不能插入振捣的难题,充分保证砼密实),若发现及时预以补焊和整修. 4.2.4预埋件准确设置,特别是支座板设置是否准确水平,上下拉杆及内模支垫件、扣件是否位置准确、完好齐全. 4.2.5封端钢模板与侧模、封端钢模板与锚垫板均用螺栓连接,确保预应力管道、锚垫板达到设计位置. 4.2.6模板安装成型后,其尺寸、垂度及线型偏差必须符合设计要求和规范规定.经自检合格报监理签认后方可进行下道工序. 注:成型后的钢筋与模板之间保护层厚度. 4.3模板的拆除 在梁体砼强度达到20Mpa拆模强度要求后,采用龙门吊配合人工拆除模板,拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体,拆模时严禁重击或硬撬,避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角,模板拆完后,吊移至相应位置,及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂,清点、维修和保养模板零部件,若有缺损及时补齐,以备再用. 5、箱梁预制时注意事项 5.1锚具及波纹管严格按设计坐标及反预拱度预埋固定. 5.2检查支座钢板、防撞护栏钢筋及伸缩缝钢筋等预埋件位置准确. 6、箱梁砼浇筑与养护 6.1、预应力混凝土浇筑前应注意下列事项 预制台座应坚固、无沉陷,按园曲线或抛物线设计的预拱度符合要求;模板支立、加固符合要求,顶板横坡度与线路横坡对应. 、为保证预留孔道位置的精确,端模板应与侧模和底模紧密结合,并与孔道轴线垂直. ③、梁内预埋件位置应准确,特别是锚垫板应与端头模板紧密结合,不得平移或转动. ④、考虑到施加预应力后砼会压缩,梁的底模板铺设时可加长1/1000L(L为梁长). ⑤、检查预应力孔道的固定间距、各接头是否密封,检查预应力管道是否园顺. ⑥、对振捣人员技术交底,强调锚垫板位置振捣的艺术性及重要性,严防漏振.为保证砼的振捣质量,施工时现场技术人员跟踪检查. ⑦、模板、钢筋、预应力管道、支座钢板、锚具和钢绞线经监理工程师检查并批准后,方可浇筑梁体砼. 6.2、混凝土的浇筑 6.2.1施工准备 ⑴、在箱梁砼浇筑之前,应做好合理的组织和分工,明确专人负责砼的振捣,每片梁的浇筑记录填写清楚,对操作人员要进行岗前培训和技术交底,浇筑顺序和层次清楚,相邻部位做到交叉振捣. ⑵对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查,保证砼供料及时,避免砼浇筑过程发生间断,拌合设备和运输设备有备用. 6.2.2混凝土拌制 ⑴、拌合站储料仓库存放的各种原材料必须是检验合格的,严禁不合格的原材料存放在拌合站. ⑵、在每次砼拌合前,应首先对粗、细集料含水量进行现场试验、检查水泥是否结块.如水泥有结块的现象,不得进行砼拌合. ⑶、根据集料实际含水量,由工地试验室出具砼施工配合比通知单,砼施工配合比通知单必须取得现场试验监理工程师签字认可后,方可进行砼拌合. ⑷、砼最短拌和时间不低于《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.2的规定,以确保砼拌合物满足工作性的要求. ⑸、砼拌合站的施工配合比标识牌必须按规定填写清楚,并置于醒目位置. ⑹、砼拌合楼的电子秤量系统在使用前必须经计量监督部门检定合格后才能使用.在使用过程中,应随时按拌合楼生产厂家出厂说明书要求的方法进行标定校验,配料数量的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)表11.4.1的规定. ⑺、砼拌合站操作人员应安排经验丰富的专职人员担任,上岗前应经过专业培训,且需持证挂牌上岗. ⑻、项目经理部工地试验室设专职实验员负责拌合站的实验工作.全过程、全环节负责对拌合站进行监督管理. ⑼、拌合站原则上应配备电脑及打印机,对每盘砼的各种参数进行打印记录.如因特殊情况而不能配备者,在砼开盘前,施工配合比的各项参数在现场监理人员的监督下输入操作系统后,由现场监理贴上封条,待砼拌合完毕后,方可开启封条. 拌合站混凝土生产工艺流程图 混凝土生产工艺框图 6.2.3混凝土运输 ⑴、砼的运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度. ⑵、砼的运输宜采用搅拌运输车运输.运输时间不宜超过砼运输规定的时间 砼运输时间限制(min) 气温(?C) 无搅拌设施运输 有搅拌设施 20-30 30 60 10-19 45 75 5-9 60 90 ⑶、运至现场的混凝土,必须进行坍落度等相关试验,对达不到要求的砼应废弃. ⑷、砼垂直运输采用龙门吊进行. 6.2.4砼现场浇筑 ⑴、箱梁采用底板→腹板→顶板的浇筑顺序:底板砼泌水初凝前浇筑腹板砼,腹板砼采用水平分层、纵向分段、两侧对称的浇筑方法,做到少下料勤振捣. ⑵、砼振捣采用人工插入式振动器配合侧模联合振捣工艺,准备各种类型的振动器,根据钢筋或管道间距的大小配合使用,浇筑砼时,避免振动器碰撞预应力筋管道、预埋件等.并经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求. ⑶、砼振捣人员持证上岗,捣固时注意不能过捣和漏捣.振动棒注意不能碰撞模板、钢筋、和波纹管.附着式振动器采用间隔振动,不能连续,即:振动3秒停止,间隔2分钟后再振动3秒,如此循环.循环次数依实际情况确定.砼浇注到某段,开启某段附着式振动器,没有浇注的段落附着式振动器断电,防止空振造成模板变形. ⑷、预应力锚垫板后的钢筋分布较密,必须充分振捣并注意砼骨料粒径.对振动棒不能达到效果的应用钢筋利用人工进行捣实. ⑸、箱梁顶板采用平板振动器振动密实,施工时注意顶板横坡及厚度符合要求,砼面采用木模收浆做面并拉毛. 6.3砼养护:混凝土浇筑完成终凝后根据气温情况覆盖麻袋片、洒水养护,拆模后要继续洒水养护至规定要求;当气温低于5℃时,采用蒸汽养生. 当气温较高时采用自动喷淋洒水养护. 7、预应力筋施工 7.1施工准备 建立专用预应力钢铰线下料场,按下料单下料、编束、编号存放;检查预应力孔道,先用通孔器进行清孔,再用高压水冲洗孔道,最后用不含油的高压风将孔道中的水吹出,确保孔径和孔道畅通;加工简易千斤顶提升架,使千斤顶在张拉时能准确对位、移动方便;千斤顶、高压油泵和油表配套标定. 7.2预应力筋下料 钢绞线下料应用电动切割机切割,严禁用电焊、气割来切割钢绞线. 钢绞线下料应根据锚具类型、张拉设备条件确定下料长度.其计算公式为:L = L0 + 2(L1+0.15m) 式中:L— 下料长度; L0 —梁板的管道加两端锚具长度; L1 — 千斤顶支承端到工具夹片外缘的距离(包括工作锚厚4.5cm);一般情况工作长度每端50cm. 7.3施加预应力的机具及设备 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理,并应定期维护和校验.千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表之间的关系曲线,校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行. 张拉机具设备应与锚具配套使用,并应在进场时进行检查和校验.使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定,当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后均应重新校验、重新计算油表读数. 7.4其它工作准备 施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书; 现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员; 锚具安装正确,张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致; 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施. 7.5穿钢铰线束 采用人工穿束,钢铰线束两端露出锚垫板的长度要大致相等且满足千斤顶张拉的工作长度,穿束前用空压机或吹风机吹风等方法清除预应力孔道内的污物和积水,. 7.6钢铰线张拉 7.6.1采用双控—梁体砼强度达到设计值的85%后且龄期不少于7天时,方可进行预应力钢束张拉. 7.6.2箱梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处负弯矩钢束,均采用两端对称同步张拉工艺,锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa. 7.6.3施加预应力采用张拉力与伸长量双控.当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引申量值与理论引申量值的误差应控制在6%以内.否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉.张拉时通常不允许超张拉,即应严格按规定控制张拉吨位.张拉阶段应进行检查,严防梁体变形过大而引起开裂;有异常现象立即停止作业、及时反馈情况. 7.6.4张拉程序 箱梁张拉程序:0 → 初应力(0.1)→ 0.2 → 0.9 →1.0σcon(持荷2min锚固);以l0.2-l0.1 =l0.1并与理论计算值对比;张拉至0.9σcon时应暂停片刻,观察梁体各部位,借以验证设计、施工情况是否吻合,避免事实上的超张拉破断钢绞线. 张拉实际伸长值L(mm)由以下公式计算: L=L1+L2-C 伸长率应控制在±6%以内. 式中 L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值mm. L2—初应力以下的推算伸长值,亦即张拉到20%与初应力10%的伸长量的差值或90%与100%的差值; C:实测锚塞回缩量,两端不得大于6mm,否则判定为滑丝. L=PPL/(APEP); PP-——预应力筋的平均张拉力,不能被压力表直接反映; L-——预应力筋的长度,由孔道长度和工作长度两项组成; AP-——预应力筋的截面面积; EP-——预应力筋的弹性模量; 上述计算要注意量纲的对应特性,以判定计算结果的实际单位.平均张拉力按照下列公式计算: PP=P(1-e-(kx+μθ))/( kx+μθ); P——预应力筋的张拉端张拉力,从压力关系中直接反映; e——自然常数; k——每单位米孔道偏差对摩阻力的影响系数; x——从张拉端到计算截面的孔道长度; μ——预应力筋与孔壁的摩擦系数; θ——计算预应力筋弯曲部分切线与计算截面法线的夹角之和. 具体计算数据见计算表. 张拉过程应力与应变不相符时要停止张拉、查找原因,排除干扰因素后继续作业;低松弛预应力筋一般不予超张拉,特殊情况下应现场研究决定,不可私自超张拉. 张拉顺序为:N4、N2、N3、N5、N6、N1. 注意:引伸量和钢绞线长度相关,与每束几股钢绞线无关;张拉端张拉力即供油压力表读数与每束几股钢绞线紧密相关;双控的目的就是互相对比、印证、校核. 7.7预应力筋施工的各工序都是在自检合格、监理检查验收签认后,方可进行下道工序,且施工的全过程填写好施工记录. 孔道压浆 8.1预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆;孔道压浆宜采用水泥浆,所用材料应符合规范要求.水泥浆技术指标:采用不低于P.042.5普通硅酸盐水泥配制符合设计要求的水泥浆,经监理工程师同意,孔道压浆可采用纯水泥浆并添加适量的膨胀减水剂,以增加其流动性,水灰比选用为0.4—0.45;水泥浆稠度控制在14—18s,水泥浆的泌水率控制在2%以内 ;28天抗压强度不小于设计值(C50). 8.2锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力.压浆前应用压力水冲洗孔道,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通.冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道润湿,使水泥浆与孔壁的结合良好.在冲洗过程中,如发现有冒水、漏水现象,则应及时堵塞漏洞.当发现有串孔现象,又不易处理时,应判明串孔数量,在压浆时几个串孔同时压注.或者某一孔道压浆后,立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗.在监理工程师检验签认后,方可进行压浆,压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,不能连续压浆时.后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅. 8.3孔道压浆顺序是先下后上`将集中在一处的孔一次压完.若中间因故停歇时,应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通无阻.由于是曲线孔道必须由最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气和泌水. 8.4压浆管道长度40M,拟提高压力至0.7—0.9Mpa,每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管,以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结.整个压注系统及胶管各阀门处内径均大于10㎜,以防堵塞. 8.5压浆采用"真空压浆".从拌水泥浆到开始向孔道压浆,间隔时间不得超过30分钟,水泥浆在使用前和注浆过程中应经常搅动,压浆采用活塞式压浆泵,水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行,并让出口冒出废浆,直到不含水沫气体的浓浆排出,其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止(流出浆液的喷射时间不少于10秒),然后将出浆口封闭,为保证钢铰线束全部充浆,进浆口应预封闭,直到水泥浆液凝固前,所有塞子、盖子或气门均不得移动. 8.6冬季施工环境最低温度低于+5℃时,应加盖暖棚,对管道及梁体混凝土预加温,然后方可压浆.气温到0℃时应停止压浆以防冻害.压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时,不得拆除暖棚.当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行. 8.7检查孔道内水泥浆的实际密度,在拌制水泥浆同时, 水泥浆每一班留取3组7.07*7.07*7.07㎝立方体试件,标准养护28天,检查其抗压强度.压浆完毕后,应认真填写施工纪录. 9、梁体封端 按图纸设计要求,本桥0、9号台;3、6号墩箱梁简支端须封端. 清除锚垫板、锚具及梁端的污垢并将端面混凝土凿毛,然后焊接固定端部钢筋网,支立封端模板,检查校核钢筋及模板.浇筑封端砼,插入式振动器捣固密实,按规定进行养护. 10、移梁存放 10.1梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后,采用两台100T双主梁式龙门吊将箱梁移至存梁区分类存放,继续养护至设计要求. 10.2箱梁吊运采用兜托梁底起吊法,移梁时龙门吊试吊后缓慢行驶.存放时设方木支垫,垫平放稳,标识生产日期和编号. 10.3裸梁堆放应适当遮盖,不宜暴晒暴寒;箱梁存放期不得超过3个月. 11、40M箱梁施工工艺 后张法预应力箱梁预制施工工艺流程 ㈡、支座安装 1、支座安装前应按施工图的设计要求对照箱梁的实体生产尺寸,进行垫石标高、轴线的复查,并检查楔形钢板的规格尺寸符合桥梁纵横坡的设计要求;墩、台支座垫石表面及梁底面和支座安装所需的成品、半成品构配件表面应清洁、干净.准备好梁体就位后的稳定加固材料. 2、测量放样:放样并弹划出支座轴线、梁体安装轴线;测量临时支座安装标高,要求支座中心线同支承垫石中心线相重合,橡胶支座准确安放在支承垫石上. 3、滑板支座下钢板用环氧树脂粘结在垫石上,四氟板储油槽内注满硅脂润滑剂,并注意硅脂保洁.支座调平钢板应加工、安装准确. 4、临时支座垫石采用20*20*25cm硫磺砂浆支座,临时支座预埋电阻丝. 5、连续段设置临时支座应测量符合其安装轴线和标高,使其顶面标高符合图纸规定,硫磺砂浆支座在梁安装前,必须进行养护,并保持清洁,以保证支座整体面积上的均匀压力. 6、箱梁安装时宜在与年平均气温相差不大时进行.箱梁安装就位后,支座要逐个进行检查,不允许支座出现脱空现象. 7、置于临时支座上的箱梁处于简支状态,安装就位后应及时连接桥面板钢筋及横隔梁钢筋. ㈢、梁板的运输、安装 黄洋河大桥共有箱梁72片,中梁每片重约155吨;边梁重约165吨.箱梁运输及安装拟采用龙门吊配合运梁平车(或轨道平车)和200T架桥机完成. 1、箱梁运输、安装的安全措施 1.1施工过程的安全措施 箱梁运输、安装施工现场由项目部安全工程师、施工队负责人、技术负责人统一协调组织,处理好质量、进度和安全的关系,充分发挥施工队各专业岗位、安全生产领导小组的职能,开展"横向到边、纵向到底"的安全管理.在提高工程质量,促进施工进度的同时,实现安全生产目标. 1.1.1箱梁的安装施工应严格执行项目部制定的安全生产规章制度;施工现场安全警示、警告标牌、危险源公示牌及防护设施齐全且性能良好;施工人员进场上岗前、变换工种作业前进行施工技术交底和安全教育;施工过程中随时进行安全检查;施工人员衣着精干灵便、安全帽等防护用品佩戴整齐. 1.1.2梁板安装使用的机械设备,随时检查、维修保养,保持完好率95%以上;特种设备的登记、审批手续完备,特种设备操作人员上岗证齐全. 1.1.3梁板安装如需要在桥墩处搭设人工操作平台时,其搭设操作平台所用架杆、架板、扣件应符合《建筑安装工程安全技术规程》技术标准,脚手架要结合工程进度搭设,搭设未完的脚手架,在离开作业岗位时,不得留有未固定构件和不安全隐患,确保架子稳定;脚手架搭设到高于盖梁顶部时,里排立杆要低于沿口40-50毫米,外排立杆高出沿口1-1.5M 米,搭设两道护身栏,并挂密目安全网;施工人员上下架子必须使用专用爬梯;遇风力六级以上(含六级)强风和高温、大雨、大雪、大雾等恶劣天气,应停止高处露天作业,风、雨、雪过后要进行检查,发现倾斜、下沉、松扣、崩扣要及时修复,合格后方使用;脚手架搭设、拆除、维修和升降必须由架子工负责,非架子工不准从事脚手架操作. 1.1.4箱梁运输若使用轨道平车,其轨道铺设要平直、圆顺,轨距在允许误差值之内,轨道半径应保证40米箱梁运梁车的转向通行,纵坡不宜大于2%,轨道交叉时,按规定铺设交叉道口. 1.1.5箱梁运输设专人指挥,并经常检查构件在平车上的稳定情况及轨道平车在运转中的变形;梁板运输速度要缓慢,下坡使用溜绳控制速度,并用人工拖拉止轮木块跟随前进. 1.1.6 架桥机在9#台后路基上拼装时,由生产厂家技术人员现场指导组拼,预制梁在正式起吊安装前,起吊设备要进行满载或超载的起吊试验,以检验其可靠性,进一步完善操作方法. 1.1.7 架桥机就位后,横桥向导轨端头限位装置要牢固;箱梁在架桥机上纵、横向移动时,应平缓进行,操作人员按指挥信号协同动作. 1.2箱梁安装作业安全控制要点 1.2.1箱梁安装前,应制定安装方案,并建立统一的指挥系统.施工难度、危险性较大的作业项目应组织施工技术、指挥、作业人员进行培训.所有起重设备都应符合国家关于特种设备的安全规定,并进行严格管理,在实际作业中,要严格执行下列规定: ⑴、吊装前,应检查安全技术措施及安全防护设施准备工作是否齐备,检查机具设备、构件的重量、长度及吊点位置等是否符合设计要求,严禁无准备盲目施工. ⑵、施工所需的脚手架、作业平台、防护栏杆、上下梯道、安全网必须齐备. ⑶、旧钢丝绳,在使用前,应检查其破损程度.每一节距内折断的钢丝,不得超过5%,对大型构件、重构件(如箱梁)的吊装宜使用新的钢丝绳,使用前也要检验. ⑷、梁板的吊装作业,应先进行试吊.按设计吊重分阶段进行观测,确定无误后,方可进行正式吊装作业.施工时,工地主要领导及专兼职安全员应在现场亲自指挥和监督. ⑸、遇有大风及雷雨等恶劣天气时,应停止作业. 1.2.2根据吊装构件的大小、重量,选择适宜的吊装方法和机具,不准超负荷. 1.2.3吊钩的中心线,必须通过吊体的重心,严禁倾斜吊卸构件.吊装偏心构件时,应使用可调整偏心的吊具进行吊装.安装的构件必须平起稳落,就位准确,与支座密贴. 1.2.4起吊大型及有突出边棱的构件时,应在钢丝绳与构件接触的拐角处设垫衬.起吊时,离开作业地面0.1m后,暂停起吊,经检查确认安全可靠后,方可继续起吊. 1.2.5架桥机安装构件时,应符合下列规定: ⑴、架桥机组拼、悬臂牵引中的平衡稳定及机具设备等,均应按设计要求进行. ⑵、架桥机就位后,为保持前后支点的稳定,应用方木支垫.前后支点处,还应用缆风绳封闭于墩顶两侧. ⑶、构件在架桥机纵、横向移动时,应平缓进行,卷扬机操作,人员应按指挥信号协同动作. ⑷、全幅宽架桥机吊装的边梁就位前,墩顶作业人员应暂时避开. 1.2.6各种大型吊装作业,在连续紧张作业一阶段后(如一孔梁)应适当进行人员修整,避免长时间处于高度紧张状态,并检查、保养、维修吊装设备等. 2、箱梁运输 箱梁运输采用龙门吊移梁,运梁平车或轨道平车运梁. 2.1用砂砾填筑9#桥台台背路基,使台背路基标高与台背标高纵坡顺接,压路机碾压密实,上铺20cm厚C25砼作为运梁平车的运输通道. 2.2预制场内铺设纵向轨道,使用龙门吊进行梁板的垂直、水平移运;梁场至梁板架设现场的运输采用运梁平车轨道平车.使用运梁平车车长应能满足支座支承轴线的间距要求,支点处应设活动转盘以免搓伤梁板构件,混凝土运输道路应平整结实,如有坑洼软弹或高低不平处应事先修理平整. 2.3梁板的移运和堆放的支承位置应与设计吊点位置一致,并应支承牢固,吊移运输时顺高度方向竖立放置,并有防止倾倒的固定措施,装卸梁时,必须等支撑稳妥后,才允许卸除吊钩. 2.4运梁平车运梁上桥时,只有在主梁间横隔板的连接和顶板湿接缝砼浇筑后,强度达到设计强度的85%并采取压力扩散措施后,方可在其上运梁. 3、箱梁安装 箱梁的安装顺序为9#台至0#台;先安装中梁,再安装边梁.箱梁安装前应对每个支座垫石及中心点进行放线复核,并在梁上标出理论支承线,待复核无误自检合格报监理工程师签认后可进行下道工序. 3.1施工安装阶段应力验算 箱梁吊点设在距桥墩中心线0.75米处,对应翼板分别预埋吊装钢丝绳预留孔.吊装时受力状态接近于正常受力状态,不再进行施工阶段应力验算. 墩台受力按一个墩相邻两孔梁吊装到最后一片时受到最大重量,将重量分配给立柱时将帽梁假定为简支在立柱上. 3.2箱梁安装施工 3.2.1预应力砼梁梁体强度达到图纸规定的抗压强度,孔道内水泥浆的强度不低于20Mpa后开始起吊,在墩、台帽及支座砼达到设计标号后,进行箱梁安装. 3.2.2预制箱梁在运输与起吊过程要轻吊轻放,必须保证简支状态,并且必须注意梁的横向稳定性. 3.2.3预制梁在正式起吊安装前,起吊设备要进行满载或超载的起吊试验,以检验其可靠性,进一步完善操作方法. 3.2.4龙门吊将箱梁起吊、出坑横移,落放在运梁平车上; 运梁平车将箱梁运送到位,喂给架桥机;架桥机起重车吊梁运送、纵横向移动定位、落梁安装. 3.2.5梁的安装采用EGB200型架桥机.该架桥机由运梁车、桥架、起重小车、转向车、升降支腿、液压顶升托滚和电器控制部分等构成.桥架由多段空腹箱形梁与承重梁、下横梁、端梁组成的框架结构.起重小车上的卷扬机构,用双卷扬双吊具,运行装置采用电动,用三速载运、快速空回的方式运梁.过孔时,用液压顶升托滚.其具体操作过程如下: ⑴、准备工作 在场地整平碾压密实后,先铺设架桥机的轨道,然后用吊车拼装架桥机,组拼长度因有箱梁和横移轨道配重可考虑为梁长的2倍. ⑵、架桥机纵行过孔 ①、架桥机拼装完成经检查后可进行纵移过孔.首先,将架桥机上两台起重小车开到桥架尾部,将液压顶升托滚装置安放在桥架前端,要求两托滚踏面高低差不大于5㎜. ②、将前横移轨道梁挂接在前转向车下,后横移轨道梁由桥架尾部的起重小车吊着,随架桥机一道过孔. ③、托滚顶起桥架,将后转向车悬空平面旋转至与纵行过孔方向一致. ④、保证架桥机与被架桥的纵坡一致. ⑤、将载梁的运梁车(包括配重的箱梁)与架桥机桥架尾部连接器挂接好. ⑥、收起升降支腿,由一人操作控制架桥机悬挑过孔. ⑦、当架桥机过孔前支腿到达对面桥墩(台)时,先将前横移轨道落在桥墩上,垫好后降下支腿使转向车落在横移轨道上. ⑧、卸落连接器,然后通过液压顶升托滚使后转向车悬空,平面旋转,并将后转向车落在后横移轨道上. ⑨、检查前后横移轨道距离,其平行度允许差为±10㎜. ⑶、架梁 ①、架桥机过孔后即可进行箱梁的架设,将两起重小车开到桥架尾部. ②、将运梁前端开到靠近支撑梁处停下,起重小车Ⅱ把搁在运梁车上的予制梁一端吊起,与运梁车Ⅰ同步向前开,纵行至运梁车Ⅰ到达起重小车Ⅰ可吊的位置上,再将预制梁后端吊起.此时,两起重小车将预制梁纵行吊至待架桥跨内,然后整机横移到要架设的位置上,然后落梁(边梁可一次横移到位). ③、由于其平车上设有边梁挂架,因此吊点对任何位置都能满足,中梁用起吊平车起吊、安装,边梁先用平车吊起纵移到位后,暂放在桥墩盖梁上,改用边梁挂架起吊,整机携梁横移到边梁位置落梁,完成边梁的安装. ④、架梁机在前移、架梁及后退过程中,前、中、后支腿均需保持在各墩盖梁中心位置.单幅桥按中→边→边→中梁的顺序进行架设,边梁的安装分两步进行:先将边梁放在距边梁最近的一片中梁位置,后改用边梁挂架起吊边梁,整机携梁横移就位. ⑤、单幅桥架设完成后,横移架桥机调位,进行另一幅桥板梁架设.板梁全部架设就位后,架桥机后移至安装位置,用50T吊车配合拆机. ⑷、施工注意事项 ①、板梁安装时,应将梁吊置距支座顶5-10cm处进行微调,确认位置准确后进行下放安装,梁板就位后检查支座,是否存在"三条腿"现象,对于松动的支座将梁吊起后,用薄钢板(d=1mm,2mm)进行垫高处理,直至垫实受力为止. ②、纵向跨墩移动架桥机时,应注意支腿悬臂挠度不得超过正常值,如超值必须查明原因.后支腿平衡重要移至后端指定位置,达到配重要求并固定好,严防向前滑移,防止架桥机发生倾覆事故. ③、纵向跨孔移动前,需要操作人员定岗定位,不得分散精力,擅离职守. ④、架桥机跨孔作业应在桥下划定警戒区,禁止车辆行人通行.按照批准的有效时点,并控制运行,精确计算,整个工作过程应在规定的时点内完成. ⑤、架桥机跨孔到位后,作好支撑工作,禁止非工作人员在架桥机上行走,架桥机在非工作时间,首先清理架桥机的杂物,防止在轨道内掉落任何物品,并派专人负责看守,关闭紧急闸钮,切断电源,支好行走系统三角垫,拉好前支腿缆风绳,并将中、后支腿千斤顶支稳,使架桥机在万无一失的状态下静止. 三、桥面系及附属工程施工方案 ㈠、结构连续段施工要点 1、清理施工作业面:清理梁端遗留的模板堵塞物纱头、破布,凿除梁头松散的混凝土;清理连续墩顶杂物;梁端预埋钢筋整理复位. 2、安装连续墩顶永久支座和梁底预埋钢板,复核检查支座安装位置及标高,确保符合规范和设计要求. 3、安装连续段底模并加固稳定. 4、在预制场加工连续段钢筋,用平板车运至现场,焊接安装钢筋,钢筋的加工制作安装应符合规范要求. 5、连续墩顶负弯矩钢束波纹扁管连接,用连接段做搭接接头,并在连接段两侧用玻璃胶带密封.波纹管定位必须准确,其固定采用#字定位钢筋网,定位钢筋网应与连续段钢筋点焊固定,以保证定位钢筋网位置正确. 6、在预制场按设计图纸尺寸进行负弯矩钢绞线下料,平板车运抵现场,人工穿束.穿束时应确保各根钢绞线保持平行状态,对穿束后的钢绞线,在负弯矩齿板处进行包封保护. 7、钢筋加工制作安装报检,清理底模内杂物,安装侧模板并加固稳定,模板安装报验. 8、连续段混凝土浇注: 8.1连续段混凝土设计标号C50,与箱梁混凝土同强度.故,连续段砼原材料的进场检验、砼的配合比、砼的拌合生产均按箱梁砼的施工工艺执行. 8.2在条件可能的情况下,连续段混凝土宜采用微膨胀水泥或掺加一定比例的膨胀剂拌制. 8.3混凝土运输采用罐车运输,人工入模分层摊铺,砼分层浇筑厚度不大于30㎝,上下层浇筑间隔时间不宜超过45分钟;砼浇筑过程中不得任意中断,因故发生间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间,并充分注意前后浇筑砼的连接密实.砼振捣采用人工插入式振动器振捣,避免振动器碰撞预应力筋管道、预埋件等.并经常检查模板、管道、及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求.混凝土浇筑完毕后及时对其表面进行拉毛处理,并及时覆盖养生. 8.4连续段混凝土的浇筑时间尽量安排在日最低气温时进行. 9、拆模及养生:连续段混凝土的强度达到20MPa以上时方可拆除侧模,强度达到设计强度的85%以上时方可拆除底模,拆除模板时应在桥下划定安全区,有专人负责安全管理;连续段混凝土的养生时间不得少于14天. ㈡、横隔板、湿接缝施工要点 1、采用挂篮施工,挂蓝制作、安装符合安全施工要求.清理梁端、板边遗留的模板孔堵塞物纱头、破布,凿除板边松散的混凝土;预埋钢筋整理复位. 2、模板制作安装,用钢管+6mm铁丝+PVC管把模板固定在桥面上. 3、按设计图纸进行钢筋加工及安装. 4、横隔板、湿接缝砼设计C50,砼的拌制、运输、浇筑同连续段,一次浇筑一道或几道横隔板、湿接缝,不留施工缝. 5、砼终凝后即可洒水养护,强度达设计强度85%以上即可拆除模板,按规定覆盖洒水养护. 6、模板拆除设专人负责安全,桥下划定警戒区,禁止车辆行人通行. ㈢、现浇桥面混凝土 1、大桥桥面板混凝土浇筑一次连续性完成. 2、本分项工程应在单幅桥面全宽上进行. 3、混凝土桥面板在施工前,需对箱梁顶板、湿接缝表面进行认真地清理,凿除松散的砼;整理箱梁顶板、连续墩顶预埋连接钢筋复位;清扫并用压力水冲洗桥面. 4、测量放样:在桥面检查合格后,进行测量放样.本桥平面位于正反曲线连接处, 应按每5m一个中线桩计算并恢复中线,放出桥面边线;在中线、边线处设标高控制网标记. 5、桥面钢筋在预制场加工制作,平板车运抵现场,人工安装、绑扎、焊接,保护层设置符合设计要求, 钢筋的加工制作、安装应符合施工规范和设计要求,并按程序报检. 6、导轨安装:本桥桥面纵横坡变化较为复杂,混凝土现浇桥面板的厚度、纵横坡度、平整度的控制,主要依赖于导轨的安装精度,应高度重视. 6.1现浇桥面施工控制点、线、面的布置与计算:以距路线中心线6.125M处设置单幅桥面施工中心线;纵向布置五条控制线,施工中心线左右各两条,间距为3.0M;以连续墩中心为计算起点,前后方向每5M设一横断面,与控制线相交形成控制网;计算控制网交点坐标和高程. 6.2测量放样:采用全站仪进行施工控制网放样,放样点用钢钉焊接固定,并放出桥面两侧边缘模板支立线,用墨线弹出铺装外廓线,保证模板安装位置、高度准确. 6.3安装导轨:沿控制网纵向设置5条导轨,导轨使用钢轨(或槽钢、工字钢等),按控制标高用钢筋将导轨焊接固定. 7、模板安装:模板采用钢模和型钢支架与桥面连接钢筋固定,模板的支立要保证桥面边缘曲线的圆滑. 8、检查及清理下承层:检查伸缩缝、防撞护栏等预埋钢筋的数量及位置准确;复测导轨的安装精度符合要求;用压力水冲洗桥面. 9、混凝土的拌制和运输:现浇桥面混凝土设计标号C50,与箱梁混凝土同强度.故,现浇桥面砼原材料的进场检验、砼的配合比、砼的拌合生产均按箱梁砼的施工工艺执行;混凝土的运输采用罐车运输,吊车吊运卸料斗入模. 10、混凝土的摊铺与振捣:采用人工摊铺砼,其摊铺厚度略高于设计标高;用平板振捣器振捣密实,边角不到之处用插入式振捣器振捣密实. 11、混凝土整平:混凝土的整平采用振动梁进行,振动梁采用槽钢或圆钢管加振动器组成,振动梁在导轨上沿纵向用倒顺开关控制正反方向进行初次整平;然后采用辊杠进行精平整形和提浆,精确完成"三振一滚"的操作. 12、做面:用3米直尺配合木抹第一次做面,达到平整和揉浆均匀;待混凝土停止泌水进入初凝状态时,用手工镘抹平收光;沿横坡方向拉毛或采用机具压槽,拉毛和压槽深度应为1—2㎜. 13、养生及交通管制:砼浇筑终凝后应立即进行覆盖洒水养生,养生期不得少于14天,且要经常保持表面湿润.养生期间禁止施工车辆通行,设置禁止通行的标志并派专职人员看管养护. 14、现浇桥面混凝土施工注意事项: 14.1在进行桥面混凝土浇筑施工时,按设计图纸所示位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽,并检查伸缩装置、桥梁护栏、通讯管线、泄水孔管线的预埋件及位置准确;设置好防撞护栏模板支立固定预埋件. 14.2桥面现浇混凝土的施工顺序为:沿桥面全宽从下坡到上坡的作业顺序. 14.3桥面混凝土的浇筑时间:避免高温季节施工,尽量安排在常温季节或日温度较低的时间施工作业. 14.4桥面现浇混凝土施工的每道工序操作、各项技术指标均应满足设计和规范要求,且每道工序都应自检合格后报经监理验收确认. 14.5桥面现浇混凝土施工的全过程要做好施工人员的技术交底,保证作业人员的工作质量;严格按照设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》进行施工,坚持三级质检制度和工程报检制度,确保工程质量达到规范和设计要求,其质量检查项目见下表: 复合桥面水泥混凝土铺装检查项目 项次次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按附录D检查 2 厚度(mm) +10,-5 对比浇筑前后标高:每100m检查5处3平整度(mm) 5 3m直尺:每100m测3处*3尺4横坡(%) 差(mm) 受力≤500KN ±0.15 水准仪:每100m检查3个断面 ㈣、负弯矩段张拉及压浆 1、连续墩结构连续段砼、墩顶负弯矩区桥面现浇砼强度达到设计强度的85%后,且砼龄期不小于7d时,方可张拉负弯矩钢束. 2、用压力风机清理管道内杂物、积水.检查校正钢束每根钢绞线平行. 3、钢束张拉采用双控,即张拉力和引申量,锚下控制应力0.75fpk,单根对称张拉,张拉顺序T4、T3、T2、T1号. 4、张拉施工要求及施工工艺参见箱梁张拉施工. 5、压浆:压浆采用C50水泥浆,压浆施工要求及施工工艺参见箱梁施工. ㈤、防撞护栏施工 1、本桥外侧护栏设计为钢筋混凝土墙式护栏,混凝土设计标号C30 ,桥头耳墙部分的护栏型式设置与桥面一致. 2、防撞护栏采用分段浇筑的施工方法,须待桥面现浇混凝土达到设计强度的85%以上时,方可进行浇筑施工. 3、防撞护栏施工工艺 ⑴、清理作业面:施工作业前,应对护栏下铺装层进行处理,护栏预埋钢筋复位;清理表面松散的砼,需凿毛处理的凿毛,使其粗糙;并用压力水清洗干净. ⑵、测量放样:按桥面现浇混凝土施工时计算的控制网数据,采用全站仪精确放样,放出桥面两侧护栏的模板支立线,并用墨线弹线标记;准确放出桥梁联长、5米变形缝、伸缩缝、泄水管等定位点线. ⑶、钢筋加工制作安装:护栏钢筋在预制场加工制作,平板车运抵现场,人工安装、绑扎、焊接, 钢筋的加工制作、安装应符合施工规范和设计要求,并按程序报检. ⑷、模板安装:防撞护拦模板按图纸尺寸,委托厂家加工定型钢模,以保证砼外观的色泽一致和平、顺、圆滑,护栏模板进场后必须经监理验收确认.安装模板前,在模板内侧涂刷品种一致的脱模剂;模板安装严格控制线形、标高等几何尺寸,模板接缝精密,接头平顺;用桥面预埋件加固模板牢固、平条对拉牢固;模板与钢筋之间设置的保护层垫块符合要求. ⑸、混凝土的拌制和运输:配制混凝土的材料必须符合公路桥涵施工技术规范的要求,进场原材料按批量取样试验合格;混凝土拌制时的配料保持准确,经常检测骨料的含水率,严格控制每盘混合料的用水量和搅拌时间.混凝土的运输采用混凝土罐车运输;混凝土的拌制和运输应与混凝土的浇筑速度相匹配. [6]、混凝土的浇筑:划分合适的混凝土施工段,按顺序分段分层浇筑,分层厚度控制在30cm以内;上下层浇筑间隔时间不超过45分钟;段间接缝设在变形缝、伸缩缝处;砼浇筑过程中不得任意中断,因故发生间断时,其间断时间应小于前层砼得初凝时间,并充分注意前后浇筑砼的连接性;混凝土采用人工铲斗喂料,插入式振捣器振捣,振捣过程按振捣器的操作工艺进行,做到不漏振、不过振;浇筑过程中派专人检查钢筋、模板及预埋件,发现问题及时处理. ⑺、拆模及养护:拆模时应划定安全区,安排专人管理安全;拆模严禁硬砸猛撬,损坏护栏边角;拆模后应及时覆盖洒水养护,保持砼表面经常处于潮湿状态,养护时间不得少于14天. 4、、防撞护栏施工注意事项: ⑴、在进行防撞护栏混凝土浇筑施工时,应按图纸设计尺寸预留好伸缩缝,并检查伸缩缝遮板预埋件、通讯管线、泄水孔管线的预埋件及位置准确. ⑵、混凝土的浇筑时间:避免高温季节施工,尽量安排在常温季节或日温度较低的时间施工作业. ⑶、防撞护栏施工的每道工序操作、各项技术指标均应满足设计和规范要求,且每道工序都应报经监理验收确认. ⑷、防撞护栏施工的全过程要做好施工人员的技术交底,保证作业人员的工作质量;特别要注意控制混凝土拌合的均匀性,混凝土的拌合、运输、浇筑施工时间要均衡;注意模板的安装质量,确保拆模后混凝土外观色泽一致、线形圆滑. ⑸、严格按照设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》进行施工,坚持三级质检制度和工程报检制度,确保工程质量达到规范和设计要求,其质量检查项目见下表: 混凝土防撞护栏检查项目 项次次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按附录D检查 2 平面位置(mm) 4 经纬仪、拉线检查:每100m检查3处3断面尺寸(mm) ±5 尺量:每100m每侧检查3处4竖直度(mm) 4 吊垂线:每100m每侧检查3处5预埋件位置(mm) 差(mm) 受力≤500KN 5 尺量:每件 ㈥、伸缩缝段施工: 1、由厂家来技术人员到工地现场指导施工. 2、冲洗杂物, 3、按设计图指定尺寸焊接并安装钢筋. 4、安装伸缩缝装置及焊接加固钢筋,保持纵向水平正负在规范以内. 5、浇注砼并养生. 伸缩缝安装检查项目 项次次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 长度(mm) 符合设计要求 尺量:每道 2 缝宽(mm) 符合设计要求 尺量:每道2处3与桥面高差(mm) 2 尺量:每侧3-7处4纵坡(%) ±0.2 水准仪:沿纵向测伸缩缝两侧3处5横向平整度(mm) 差(mm) 受力≤500KN 3 3m直尺:每道 ㈦、桥头搭板 台背填土至设计高程后,铺设枕梁基础,全幅或半幅挖枕梁槽,绑扎枕梁钢筋,浇筑垫层和枕梁砼;在背梁和枕梁上垫油毡,分块绑扎搭板钢筋,浇筑搭板砼,洒水养生. 四、防护工程 ㈠、台背及锥坡填筑 锥坡回填与台背回填必须同步进行,并宜按设计宽度一次分层填足.其施工要点如下: 1、清理施工场地及基坑.质量要求:场地平整并具有规定的压实度和平整度;基坑无积水、淤泥及杂物,坑壁挖1:1向内倾斜(2%~4%)的台阶,台阶宽度不小于100㎝. 2、测量放线:在基础和台身验收合格并经监理工程师签认后,进行台背回填施工放线,测量放出分层松铺厚度标记于台身和基础上;测量地面标高,放出回填边线并钉桩标记,标出分层松铺厚度,分层松铺厚度按15㎝控制. 3、填料准备:按设计要求选用砂砾回填,进场材料试验符合规范和设计要求,其试验成果经监理批准后方可使用. 4、运输:填料采用装载机装车,自卸车运输,运输过程中车厢应遮盖,防止沿途抛洒和水分丢失. 5、分层摊铺:填料采用人工配合机械分层摊铺,机械摊铺不到之处由人工摊铺,分层厚度不大于15㎝,施工中注意纵横向坡度,使成型的施工层利于排水. 6、碾压 ⑴ 地面以下的填筑层采用ZH-3型振动夯实机或蛙式打夯机夯实,打夯机夯不到的边角采用立式夯机配合手夯夯实. ⑵ 地面以上的台背、锥坡回填应安排与路基同步施工,使用压路机碾压,压路机碾压不到的边角,使用蛙式打夯机辅以立式夯机和手夯夯实. ⑶ 台背回填分层摊铺碾压,压实度分层检测不得小于96%并经监理工程师检查签认后方可进行下个层次施工. 7、在回填压实施工中,应对称回填压实并保持结构物完好无损. 8、在回填过程中严禁雨水、河水等进入台背,对于地下渗水的设置横向盲沟或用粘性土等不透水性材料封顶. ㈡、浆砌片石锥坡 1、测量放线 根据施工图设计,使用批复的测量控制网,采用全站仪进行精准放样.放出与桥头锥坡相接的构造线,此线按伸缩缝处理,并放出检修踏步基槽开挖线. 2、锥坡整修及基槽开挖 ⑴、锥坡整修和基槽开挖应自上而下进行.按测量放出的坡度线刷坡;再次放样,放出锥坡线和基础开挖线,标桩固定. ⑵、按放样锥坡线挂线,人工修坡,开挖基槽,基槽开挖、坡面整形一定要密实,无松软无浮土,以避免防护工程下沉. ⑶、恢复放样桩线,自检并报监理工程师验收. 3、浆砌片石施工 ⑴、复测放样控制桩;测量加密施工控制桩点;设置标杆,张挂控制线.锥坡控制桩线不得大于5米. ⑵、砂浆拌制 砂浆拌制所用原材料应符合规范和设计要求,进场后要及时取样试验,合格材料方可使用; 本分部工程砌筑砂浆强度设计采用M7.5,砂浆拌制应严格按配合比进行,衡器、量具校验准确,严格控制水泥用量和用水量;拌制的混合料符合规范和设计要求. ⑶、砂浆的运输采用农用自卸车运输;运输、储存过程中如发生离析、泌水现象,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不得使用.现场工作面存放砂浆要有专用铁板等工具,不可将砂浆直接倾倒于路基上,以防止水分丢失影响砂浆的和易性和强度. ⑷、砌体砌筑 锥坡防护工程砌体设计厚度小,施工时对片石的规格尺寸要求高,片石应选用爆破或揳劈法开采的石块,强度不低于30MPa;厚度不应小于15㎝,镶面片石应尽量选用表面较平整的石料,砌块在使用前检查表面不得有泥土、水锈,否则,应用水冲洗干净. ①、基础片石砌筑前,应将沟槽内浮土、杂物清理干净;若沟槽土质干燥,可适当调整砂浆稠度为70—80㎜. ②、在整好成型的沟槽按测量放样设置的标桩钉桩拉好控制线,控制线间距不大于5米,采用分段分层座浆法砌筑,砌筑自下而上进行,分段位置设置在伸缩缝处,先砌外圈定位镶边石,然后砌筑里层,砌筑面层石块时避免振动镶边石,做到上下错缝、座浆饱满,严禁摆好片石灌浆砌筑. ③、片石砌体在砌筑过程随时检查截面尺寸和线型,每工作班按要求留置砂浆试块,已完成砌体要及时洒水覆盖养护不少于7天,未达到一定强度要进行成品保护,不得进行下道工序施工. ④、片石砌体施工前,应将坡面夯实、整平,认真检查坡比符合规范和设计要求,并保证刷坡整修后预留的砌体施工厚度符合规范和设计要求,检查坡面密实、平整、稳定后方可自下而上进行铺砌. ⑤、砌体背面的砂砾垫层铺设均匀、密实. ⑸、本防护砌体工程桥头检修踏步、片石锥坡、片石基础设计采用C10砂浆勾缝 .施工中在完成一步高度的砌体时应及时清缝扫面,清缝深度不小于2㎝;勾缝应密实、均匀,勾1—20㎜宽半圆凹缝,勾缝应嵌入缝内20㎜深,缝槽深度不足时,应凿够深度后再勾缝. 设计不抹面、不勾缝或砌体隐蔽面的砌缝可随砌随刮平. 第六节、质量保证措施 1、质量保证体系 项目部建立黄洋河大桥质量保证体系见下图 质量保证体系框图 责2、质量标准 质量标准执行公路工程质量验收标准(2004). 3、保证措施 3.1 组织上的保证措施 (1)?建立完善的质量管理机构 项目经理部成立质量管理领导小组,项目经理为第一负责人,质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理,做到从资源投入和过程控制上保证工程质量. (2)?设立专职质检人员 现场设专职质检员,工区工班设兼职质检员,保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行.在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理,从组织措施上使工程质量真正落到实处. (3)?加强自检组织管理 严格自检制度,每道工序完成后首先工班、工区自检,合格后报质检工程师检查,合格后上报监理工程师进行质量检查,经检查合格后方可进入下一道工序施工.隐蔽工程检查严格按隐检程序进行. 3.2 制度保证措施 (1)?图纸会审制度——认真审查施工图纸,熟悉设计文件和施工规范,严格按照设计文件和图纸施工. (2)?技术交底制度——每项工序开工前,由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底,使所有操作人员心中有数. (3)工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检,上道工序不合格,下道工序不能进行. (4)严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认,隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工. (5)三级测量复核制——坚持三级测量复核制,各测量桩点要认真保护,施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩,施工测量放线要反复校核.认真进行交接桩,确保中线、水平及结构物尺寸位置正确. (6)质量事故报告制度——实施质量事故报告制度,发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告. (7)工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点,设立"工程质量目标奖"制定"安全质量奖罚规定"等相应的规章制度,对工程质量奖优罚劣. (8)?重点工序工程师全过程监督制度——重点工序施工,质检工程师应全过程旁站监督,随时处理施工中遇到的质量问题,保证施工处于受控状态. (9)?资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等,应及时收集、整理,为施工过程的追朔性提供依据,为工程竣工交验提供保证,为企业的技术总结,科技进步、工程投标积累资料. 3.3 施工质量保证措施 (1)质量检验控制措施 ① 所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施,遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求,做好本工程的材料试验与检验. ② 工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行. ③ 必须按招标文件的有关规定对整个工程中的全部建筑材料,如:粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验,并将试验结果报送监理工程师审批,拒绝不合格原材料、半成品、成品进场.用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定,并具有材质证明和合格证件.无材质证明的材料,必须在监理工程师的监督下补做材质试验,递交材质试验结果,经监理工程师批准后方可使用. ④ 施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定,确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度. ⑤ 对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任.对各种材料、器材、设备按规范进行检查,拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程. ⑥ 加强工程试验,建立台帐和施工记录,优选工程施工配合比,经监理工程师批准后执行. ⑦ 按照现行有关规范的规定,对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验,并将试验结果报送监理工程师审查.焊接材料试验严格按规定和设计要求进行. ⑧ 重要工程材料、试验质量控制: a、?加强施工技术管理,严格执行以总工程师为首的技术责任制,使施工管理标准化、规范化、程序化. b、?严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工,严格遵守施工规范,严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准. c、?每道工序施工前必须进行技术交底,向施工人员明确工序操 作规程、质量要求和标准.严把工序质量关,上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工. d、?严格执行工程监理制度:作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查,隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽. e、?坚持三级测量复核制,保护好测量桩点.施工测量放线要反复校核,确保中线、水平及结构尺寸、位置正确,并按要求向监理工程师申报测量定位资料. f、?施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外,还必须遵照招标文件有关要求施工. g、?严格执行技术人员现场值班制度,及时解决施工中发生的技 术问题. h、?重点工序(路基、路面的压实度,桩施工等)施工时制定切实可行的施工方案并严格遵照执行. (2)施工过程质量保证措施 ① 混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理,防止泥土污染原材料. ② 砼生产采用强制式搅拌机集中拌和,配电子控制供料系统,使材料偏差满足规定要求.砼所用粗骨料使用分级连续级配,石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求;砂子含泥量控制在规范规定之内,主体工程全部采用中粗砂. ③ 模板采用新加工的定型钢模板,接缝处贴上双面胶,使接缝平整、严密、不漏浆,然后用吊车拼装成整体. ④ 模板采用专用的无色脱模剂,以保证浇筑出的砼表面光滑、美观. ⑤ 严格控制钢筋保护层. ⑥ 严格控制砼的坍落度,振捣时要充分,防止漏振或过振. ⑦ 采用在表面覆裹塑料布进行养生,并经常洒水,使砼的表面保持湿润. 第七节、环境保护及文明施工 1、环境保护 1.1 环保原则 (1)严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规及陕西省有关环境保护的条例、办法. (2)做好施工废水处理,保护水资源. (3)定期清理生活和生产垃圾,保护生态环境. (4)控制粉尘、废气污染源,保护施工人员及周围村庄群众的健康. (5)严格遵守《中华人民共和国环境噪声污染防止法》和《工业企业噪声卫生标准》,控制施工噪声. 1.2 环境保护保证措施 (1)控制噪音的措施 ①、在施工期间按规定对设备进行维护保养,确保现场使用的设备具有良好的机况. ②、工作期间暂停使用的机械设备,应停机或将油门调至最小. ③、利用施工设备上的静噪器,并在施工期间正确维护. ④、有效利用原料储藏堆,切实可行地屏蔽现场施工活动产生的噪声. ⑤、对于噪声影响大的施工,合理安排施工组织计划,避免夜间施工扰民,尽量减少施工对当地居民的不利影响. (2)控制大气污染的措施 ①、为限制地表飘散灰尘,据合同需要在现场周围设立临时围挡. ②、确保对未铺砌地面、过道、施工区和多灰尘的堆料区洒水,以使灰尘飘散表面保持湿润. ③、在运送和处理砂堆及类似材料时,对其实行洒水,在干燥有风的天气将贮存的材料湿润. ④、运输装置系统的输送带设置在挡风板内,运输装置端部和加料斗应围住以减少灰尘散发. ⑤、对易松散和易飞扬的各种建筑材料用彩布条、蓬布等严密覆盖,并于居住区的下风处. ⑥、在集中搬运点从搬运系统对积满灰尘的材料进行卸货时,提供三面挡护,入口处设有柔性搁板的围栏. ⑦、现场内经常有车辆通行的区域铺路且应保持表面松散材料的洁净. ⑧、确保运输积有灰尘的材料出场的车辆装有侧板和尾板,运输出场的材料应覆盖,覆盖应正确可靠且超出侧板和尾板边缘. ⑨、积有灰尘的材料在运输应前进行湿润. ⑩、对车辆定期进行检测以确保其有效运转且排放物不产生公害;产生超标尾烟的内燃机械不允许进入场地或在现场停留. (3)控制水污染的措施 ①、加强泥浆池的维护,提前处理多余的泥浆,防止污染河流及农田. ②、加强对施工用料如水泥、油料等堆放管理,防止暴雨将物料冲入河道造成污染. ③、防止施工机械漏油,禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理直接排放,或维修施工机械时油污水直接排放. ④、施工区域、砂石料场在施工期间和完工后,妥善处理,避免废渣进入小溪. (4)环境卫生的措施 ①、现场配兼职管理人员和保洁人员,落实责任制. ②、生活区设公用厕所,提供洗脸间和厕所,修建化粪池. ③、在场地内分片区布置垃圾箱,收集和排放来自食堂、办公区、仓库、盥洗室和施工区的生活垃圾,定期外运,以保证现场卫生清洁. (5)保护植被的措施 合理布置施工场地,生产、生活设施尽量布置在规定范围以内,施工保持地表原有植被,保护自然环境. 2 文明施工措施 (1)成立以主管安全文明施工的副经理为组长的文明施工领导小组,落实文明施工现场责任区,执行相关规章制度,做到现场文明施工管理有章可循. (2)加强施工现场管理,严格按照审定批准的平面布置图进行场地建设.并挂牌施工,自觉接受社会监督. (3)施工现场坚持做到工完料清,垃圾、杂物分类集中堆放,并及时处理;坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目,使生产标准化.施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放. (4)工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐,并正确标识;机具设备定机、定人保养,并保持运行正常,机容整洁. (5)现场施工人员统一着装,管理人员一律佩带胸卡和安全帽,遵守现场各项规章制度,非施工人员严禁进入施工现场. (6)加强内业资料的管理.各项资料做到分类合理、齐全,字迹端正,内容详实,手续完整,存放有条有理. (7)加强合同段宣传工作.制作合同段施工场地平面布置图、施工形象进度图、安全质量保证体系、工程概况、工期及质量目标等标牌,做好单位对外宣传工作. 环境保护体系框图 第八节 安全保护保证体系及保证措施 一、深化安全教育,强化安全意识.施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训,牢记"安全第一"的宗旨.安全员坚持持证上岗. 二、推行安全标准化工地建设,抓好现场管理搞好文明施工,易燃易爆品要妥善保管,工程材料要合理堆放,各种交通,施工信号标识完备,风水管路,供电线路安装、架设正确.施工现场紧张有序,施工工序有条不紊. 三、认真实施好标准化作业,严格按安全操作规程进行施工,严肃劳动纪律,杜绝违章指挥和违章操作保证防护设施的投入,使安全生产建立在管理科学,技术先进,防护可行的基础上. 四、认真搞好安全检查,在搞好日常安全自查的基础上,项目部每月对各工点进行一次全面的安全检查,主要查安全措施的落实情况,查事故苗头,查安全隐患,查现场作业纪律,查监控与管理.对发现的问题都按"三不放过"的原则,查明责任、分析原因,制定纠正和预防措施,并跟踪验证,重要问题立即停止作业,防止问题延伸,杜绝事故发生;在各种检查评比活动中,严格执行"安全一票否决权"制度. 五、加强职工的"三工"教育,克服职工麻痹、侥幸心理. 六、推广实施安全风险抵押金制度,对全体职工尤其安全管理人员按工资的一定比例扣留安全风险抵押金,未发生安全责任施工者,除全额返还押金,还按"安全奖惩制度"的有关规定奖励,未达标者不再返还,并根据事故的轻重给予罚款直至下岗处理. 七、从事电力、高处起重等特种作业人员、各种机械的操作人员及机动车辆的驾驶人员,必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后,方准独立操作. 八、在高于3m的坡面上作业,必须挂安全绳;严禁在同一根安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人.在路堑内作业,必须带安全帽. 九、开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖,分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止.严禁采用局部开挖深坑,从底层向四周掏土的方法施工. 十、用吊斗出土时,应设有信号指挥;基坑顶面边坡以外的四周,应开挖排水沟,并经常保持畅通.机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外. 十一、采用挡板支撑护壁时,应根据土质情况,逐段支撑,经检查确认安全后,方可继续开挖.拆除支护应根据土质情况,自下而上分段进行,边拆边回填夯实. 十二、各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程,并严格执行.夜间作业时,应有足够的照明设备. 十三、爆破作业,由具有爆破证的技术人员进行爆破设计,爆破工必须持证上岗.指派有一定爆破经验的安全员专项负责,爆破安全工作按以下要点操作: 1、爆破材料严格按有关要求存放和专人保管看守. 2、严格领取爆破材料的手续和监督检测手段. 3、已装置炸药的炮孔必须适当地用土覆盖及保护. 4、对瞎炮严格按爆破规程处理. 5、爆破时人员撤离到安全区,对危险区进行警戒. 6、每次爆破后做好安全评估工作,并采取相应措施. 十四、爆破作业区设立明显的标志和安全哨,路基石方、爆破特别注意人员安全,并在爆破前半小时发出安全信号疏散人员.如发现唖炮,采取安全,可行的方法处理. 十五、严格爆破物品的管理,库房的设置要尊重当地公安部门的意见,符合安全要求.采购、运输要符合有关规定,设置专人进行库房管理,建立爆破器材出入库领发制度,不得多领乱发,炮工要持证上岗,严禁无证操作. 十六、加强用电管理.施工用电严格采用三相五线制作业,动力、照明线应挂在电线杆架上,安全距离高度必须符合规程要求.动力电缆必须绝缘良好,变压器四周设醒目的防护栏.电器设备坚持安装接地及保护装置,非电气值班人员不得操作电器设备,各种电器设备和电线路要经常维修、检查,防止漏电事故作业. 十七、各工种进行上下立体交叉作业时,不得在同一垂直方向操作. 十八、各种脚手架在大风、大雨过后,必须进行检查,发现倾斜、下沉、崩扣、松扣现象时,应及时修复. 十九、雨天和冬天进行高处作业时,必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施.构筑物或钢井架,应设置避雷设施.强风、浓雾等恶劣气候不得从事高处作业.强风暴雨后,应对高处作业设施逐一进行检查,发现有松动、变形、损坏等现象,应立即修理完善. 安全保证体系 第九节、进度保证体系及保证措施 1、根据合同工期科学地制定总体施工计划,明确规定本合同路基路面结构层和桥涵构造物的工期控制点.严格要求开工、完工时间,把任务落实到各施工工程队. 2、合理组织安排人力、机械.根据施工定额计算出各施工段所需人力和机械设备数,配足优秀管理人员、技术人员及精良设备,按工程要求及时进场. 3、协调各项工程的施工,确保分项工程的测量、试验、检查、监理签认和工序交接有条不紊地进行. 4、协调好与业主、监理和当地政府及群众的关系,为施工创造一个良好的社会环境. 5、随时掌握工程进度,建立工程进度日统计、旬统计、月考核制度,经常调整,协调施工力量,对工程滞后点提前采取措施. 6、对控制工期的关键项目、关键路线要加大投入,制定计划是要充分考虑到天气影响等外界条件,留有一定的余地. 7、遇有特殊情况,如多雨、天寒等自然灾害,调集后备力量,保证合同工期的实现. 8、加强领导,健全指挥管理系统,建立各级岗位责任制,做到责任权利相结合,实行工程进度奖罚办法.达到各单位、各分部处处有人抓、有人管. 9、加强和完善计划管理.根据标书、合同认真详细编制总工期计划、年度计划、季度计划、月计划、旬计划,做到长计划、短安排,发现问题及时调整,按层次认真落实到工程项目. 10、提前做好各种材料使用计划,及时作好各种工程材料的采购、进厂储备,满足工程需要.避免因材料不足而影响施工的生产. 11、加强机械设备管理,加强机械设备的维修和检修工作,配齐维修机具和人员,配足常用配件,确保机械正常运转,对主要工序要储备一定的备用机械,确保施工顺利进行. 12、强化施工管理,严明劳动纪律,对劳动力实行动态管理,优化组合,使作业专业化,正规化. 13、施工调动高效运转.建立调度指挥系统,全面、及时掌握并迅速、准确处理影响施工进度的各种问题. 进度保证体系